压铸模具设计基本流程.ppt

* * 压铸模具设计基本流程 一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核及图纸输出 设计日程的确定﹔该项目设计师指定﹑技术负责人指定 设计规划 f﹑制品出模方式的选择﹕手动拿出或自动落下﹔机械顶出﹑液压顶出 e﹑模腔的布局﹖天地方向的选择﹖ 图图比对 制品3D档 与CAD档 d﹑需要何种类型的流道及排气系统﹕单流道﹑多流道，渣包排气、大排气，真空排气。 c﹑预期的出模周期多长﹖ 图样比对 制品CAD档 与样板 b﹑预期将模具寿命多少件制品﹖ a﹑客户指定制品成型的材料特性如何﹖ 模具参数评审 图样比对 制品3D档 与样板 f﹑制品外观面有无特殊要求﹕喷砂﹑电镀...﹖ e﹑浇口位置﹑流线﹑结合线﹑顶出痕要求﹖ 3D审查 制品3D档案 d﹑制品结构脱模角分别是多少﹖ c﹑制品是否要同其它零件进行配合(公差要求)﹖ 3D产品设计 制品CAD 图面 b﹑成型锌(铝）合金的收缩率多少﹖ a﹑制品用在何处(外观要求)﹔怎样使用(力学性能要求)﹖ 制品参数评审 模具设计与开发计划的制订﹑设计参数的审核与分析 客户承认 结果回馈客户 3D产品设计 制品样板 客户资料审查 我们根据预期模塑量﹑模塑周期来确定冷却水路的有或没有﹕ a:对于较低模塑量的样件模﹐可以不设冷却水路﹔ b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件﹐避免出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相互配合﹑不能重垒平行﹐防止制品冷却不均匀， 8﹑冷却水路、油路设计 跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板﹑顶杆﹑直推块) 7﹑顶出机构设计 针对制品一些尖锐薄的位置﹐在压铸过程因排气不良而容易形成真空以致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象﹐我们需在该处设置渣包及排气槽﹑开设镶件孔或 将顶针设置于该处 6﹑排气结构设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法﹐如成形深而小的孔位﹔模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构﹔在分型面下方深处无法加工或难以加工的结构. 5﹑镶件和成孔销的设计 针对制品模穴排气渣包问题﹐必须要排布在模穴的料流结合线处及料流最易包气位置 4﹑制品模穴排气渣包布局合理吗﹖ 根据制品大小﹑流动性能﹑可能出现的料流结合线﹑模塑周期的长短﹔借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口…)/数目。浇口的设计决定料流结合线﹐而结合线的汇集将使内应力集中﹐这对于制品将是一个致命的破坏因素 3﹑设计合理的浇口位置﹑浇口形状以及浇口数目 以模具制造加工条件的要求为根据﹐满足制品外形要求来确定模具分型面位置﹐便利简化磨削﹑铣削﹑CNC加工 2﹑确定分型面 首先确定出模方向﹕首先根据制品Boss﹑倒勾等结构确定出模方向﹐若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 1﹑制品能否从模腔中拉出﹖能否从模芯上脱下﹖ 模 具 结 构 设 计 《模具设计中》 根据所用压铸机台吨位的大小﹑压铸机喷头尺寸选择适合规格的定位环 16﹑定位环规规格选择 根据制品重量、投影面积﹑模具大小来确定所用唧嘴规格﹐设计唧嘴零件图自行加工，唧嘴下沉模板深度不大于5mm以上。 15﹑唧嘴规格选择 a﹕一般情况下﹐我们可采用模架制造商提供的标准值﹔ b﹕根据客户提供的要求值设计﹐如配合压铸机的快速装夹模装置需要特定的面板﹑底板厚度 14﹑模具压板的厚度设置 在模具中有滑块机构时、大模具落差比较大时，都要增加顶针板倒拉装置，每套模具的倒拉孔位置是按照模具外观尺寸确定压铸设备机台，再按照客户提供的压铸机机台设备资料（含2D压铸机平面图）来确定倒拉螺丝孔在顶针板的位置。 12﹑顶针板强制复位装置 滑块抽芯行程的定位使用较多的两种方式﹕ 一﹑采用弹簧珠定位﹔ 二﹑采用压力弹簧配合停止销定位（压铸模中一般多采用弹簧式）。 11﹑滑块定位装置设计 我们在给予滑块足够的抽芯力和足够的抽芯距离的同时。应根据滑块的体积大小和所需的抽芯距离设计适合的滑块驱动机构以及滑块复位锁紧机构﹕ a:斜导柱(驱动件)配合铲机﹔ b:斜导柱配合模板斜面 10﹑滑块抽芯驱动机构﹑锁紧机构的设计 将模腔/模芯/滑块进行良好的定位﹐可以补偿制造误差﹑热膨胀﹑磨损等失效因素。公母模仁可用卡入模座之定位梢保证定位准确﹔对于分型面落差较大的小型模具用导柱定位即可﹐而对于大型模具/非平衡高保压力模具﹑分型面平整无咬合的模具我们还可以采用方型/圆型导柱辅助器﹑T型辅助器﹑锥形锁﹑模楔等添加结构来确保可靠的定位 9﹑公母模仁定位装置设计 模 具 结 构 设 计 《模具设计中》 根据制品出模方向的投影面积和成形结构部件的布局确定模架的最小外形尺寸﹐选择最接近尺寸的标准模架或非标准模架 24﹑确定模具的最小外形尺寸 在设置导