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目 录 第一章：冲裁工艺分析 2 1.1工艺分析 2 1.2确定合理的冲压工艺方案 3 第二章 排样设计 5 2.1排样方法确定 5 2.2确定搭边值 5 2.3确定料宽和步距 5 2.4计算材料利用率 5 第三章：冲裁件的冲裁力和初选设备 7 3.1 冲裁力计算 7 3.2 压力中心计算与确定 7 3.4 初选压力机 8 第四章：冲裁刃口尺寸计算 10 4.1 冲裁间隙值的确定 10 4.2 冲裁刃口尺寸计算 10 第五章：冲裁模外形尺寸确定 16 5.1 凹模的设计 16 5.2 冲孔凸模的设计 17 5.3 凸凹模的设计 18 5.4 选择模架及其它零件 19 总结 21 第一章：冲裁件工艺分析 1.1工艺分析 冲裁件的工艺性主要包括冲裁件的结构工艺性、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度以及冲裁件的尺寸标注。 冲裁件的结构工艺性： a.冲裁件的形状应力求简单、对称，尽可能采用圆形或矩形等规则形状，应避免过长的悬臂和窄槽。 b.冲裁件的外形和内形的转角处要避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处的开裂。同时也可以防止尖角部位的刃口磨损过快而影响模具寿命。 c.冲孔时,由于受凸模的强度限制，孔的尺寸不能太小，其数值与孔的形状、板厚t以及材料的力学性能有关。 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：冲裁件的尺寸精度可以分为精密级和经济级两类。由于电器外壳属于非精密零件，对尺寸精度要求不高， 一般冲压生产设备可以满足要求。如下图（1-1）是所要冲裁的零件图。 （1-1）零件图 技术要求：t=3mm；生产批量：大批量 1.2 确定合理的冲压工艺方案 本课题包括冲孔、落料、两种冲压成形方式。 冲压模具形式多种多样，按工序组合程度分为一下三类： 单工序模，即在一副模具中只完成一种工序，如落料，冲孔，切边等。单工序模一般由一个凸模和一个凹模洞口组成，也可以是多个凸模和多个凹模洞口组成。 复合模，即在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上完成多道冲压工序，如冲孔—落料。 级进模（俗称连续模），即在压力机的一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序，级进模所完成的同一零件的不同冲压工序是按照一定顺序、相隔一定进距排列在模具的送料方向上的，压力机的一次行程得到一个或者数个冲压件。 针对“角板”这个冲压件的结构外形及变形特点，该零件包含了落料、冲孔两个基本工序，可选变形方案如下： 方案一：落料→冲孔，采用两套单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合，采用一套复合模生产。 方案三：落料-冲孔，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，装配和生产操作都比较容易，但是过程过于繁琐，程序太多，费时费力，生产效率太低，只适用与很小批量的生产；方案二采用落料冲孔复合，落料冲孔复合比较简单，易于操作实现生产，形状的弯曲件可以一次弯曲成形，故此方案比较合适；方案三采用级进模生产，模具设计比较复杂，而且冲孔位置精度不如复合模。综合以上分析，最终选择方案二。 第二章 排样设计 2.1排样方法确定 根据工件的形状，采取有废料直排法。 2.2确定搭边值 查表2-5，取最小搭边值：a=2 ，a1=3。 2.3确定料宽和步距 料宽B=（L+2a1） 其中A是落料件的面积，B是条料宽度，n是步距。 η===76.02% 第三章：冲裁件的冲裁力和初选设备 3.1冲裁力的计算 F0=Ltτ F=1.3 Ltτ L=691.92mm(根据零件图算出) F=1.3x691.92x2x235=422.76KN 推件力：F1=K1F=0.055x422.76=23.25KN 卸料力：F3=K3F=0.05x422.76=21.14KN K1，K3查表2-10可知 采用弹性卸料装置和下出料方式 F0=F+F1+F3=422.76+23.25+21.14=467.15KN 3.2压力中心计算与确定 模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。 模具的压力中心，可安以下原则来确定： 1、对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。 2、工件形状 相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3、0，0（x=0,y=0）Xo=L1X1+L2X2+……LnXn/L1+L2+……Ln Yo=L1Y1+L2Y2+……LnYn/L1+L2+……Ln （3-1） 因为零件不属于对称零件，所以压力中心取零件的几何中心 Xo=16