应用于轮胎的新型官能化橡胶要点解读.doc

用于轮胎的新型官能化合成橡胶 越来越多的国家开始实施针对降低碳排放量的安全生产过程的法律。其中，不断增长汽车行业致力于提高能源效率，例如实现汽车的国家CO2排放量特定的目标。欧洲、日本、加拿大、澳大利亚、中国以及韩国都已经制定了汽车CO2排放量目标（见图1）。美国当前也正在制定类似的法规。 国家或地区 时间 排放量 欧盟 2012-15 130g[CO2]/km(5.16L/100km) 2020 95g[CO2]/km(3.77L/100km) 日本 2015 125g[CO2]/km(5.95L/100km) 加拿大 2016 153g[CO2]/km(5.90L/100km) 中国 2015 167g[CO2]/km(6.44L/100km) 韩国 2015 140g[CO2]/km(5.88L/100km) 2020 95g[CO2]/km(3.77L/100km) 奥地利 2015 190g[CO2]/km(7.32L/100km) 美国 2016 172g[CO2]/km(6.63L/100km) 图1 不同国家制定的CO2排放目标 已经证实轮胎设计和性能影响汽车燃料消耗、安全性、耐久性以及噪音特性。相应的，欧盟实施了一项轮胎标识体系，设置了较高的轮胎滚动阻力、湿滑路面抓着性和噪音特性目标，轮胎生产商于2012年开始履行（见表1）。截至2012年11月份，只有抓着性为C级，滚动阻力为E/F级的轮胎才允许作为新品投放市场，到2014年市场上所有的轮胎都必须符合这一要求。 值得注意的是，2004年大约有38%的夏季轿车替换轮胎将不满足2012年滚动阻力和湿滑路面抓着性新标准，因此截止到2014年将不允许再销售。还有大约50%的冬季替换轮胎将不符合2012滚动阻力新标准的要求。2010年日本建立了一个类似的标识体系，美国DOT也正在筹备，标识体系涉及到轮胎滚动阻力，湿路面牵引力和胎面耐磨性。 大批量生产的官能化合成橡胶的应用促进了汽车轮胎的生产，尤其是具有低滚动阻力、良好抗湿滑性以及耐磨性的高性能轮胎。 Styron合成橡胶公司对官能化橡胶和白炭黑以及炭黑之间的相互作用进行了广泛研究，开发了重均分子量从200，000到900，000g/mol非充油链端改性和充油官能化溶聚丁苯橡胶（SSBR）。有效的Styron改性技术改善了硫化胶中官能化SSBR和白炭黑以及炭黑之间的相互作用。使用白炭黑和炭黑作填料的轮胎的滚动阻力减少了20%。例如对于填充白炭黑的胶料中，清洁级端基改性Sprintan SLR-4062 与未改性SSBR相比轮胎滚动阻力明显下降，60℃时tanδ降低了28%。发现生热、磨性和抓着性能(0℃和-10℃下tanδ值)得到改善（见图2）。 客车轮胎胎面通常将高顺式聚丁二烯（HCBR）加入到SSBR中作为第二种主要橡胶组分。聚丁二烯能提高硫化胶的拉伸强度和撕裂强度，并且能降低滞后，提高耐磨性。因此，在白炭黑和炭黑填充的胶料中，滞后损失的大小取决于HCBR和SSBR这两种共混组分的聚合物填料相互作用。 需要更进一步的研究来设计和生产出在轮胎胶料中能与白炭黑和炭黑更好地相互作用的官能化HCBR和SSBR，从而更进一步提高硫化胶的性能。 1 实验 1.1 HCBR制备 聚合在一个容积为2L钢制双层反应釜中进行的，在加入有机溶剂、金属络合物、引发剂、路易斯酸以及其他组分之前先用氮气进行吹洗，如果没有特殊说明，聚合反应釜温度应升至80℃。应按如下顺序加入以下组分：有机溶剂，第一催化剂的一部分，共轭二烯烃单体，然后将混合物搅拌1h。 在另一个密闭的200ml钢制双层反应釜中（升温至与聚合反应釜相同温度），按以下顺序加入各组分：有机溶剂和第一催化剂的一部分，然后将混合物搅拌0.5h。再加入第二催化剂和路易斯酸，然后加入金属络合物，最终混合物搅拌30min。 聚合反应是在将200ml钢制反应釜中的组分加入到2L的反应釜中后开始的。聚合反应在80℃下进行（除非另有说明）。聚合时间依不同的实验而定。 终止聚合反应时，将聚合物溶液转移到一个盛有50ml甲醇和Irgauox1502（1L甲醇中含有2g抗氧化剂）作为稳定剂的钢制3层反应釜中，将混合物搅拌15min。将聚合物溶液通过蒸汽汽提1h，除去溶剂和其他挥发物。然后将其放入烘箱在70℃下干燥30min，再在25℃下放置3天。聚合反应各组分用量见表2。 表2 聚合物成分 实验 序号 溶剂 （kg） 丁二烯 （mol） 引发剂混合物 引发剂 （mmol） 镧系化合物 镧系化合物（μmol） 1 0.54 1.0 A 10.0 1 20 2 0.54 1.0 A 25.1 1 50 3 0.51 1.0 A 30.1 3 100