涂装异常分析及对策资料.ppt

可能引起的原因 环境原因 ○ 湿度高 ○ 压缩空气带入水份 涂装原因 ○ 被涂物温度低于室温 涂料原因 ○ 稀释剂沸点低、挥发过快 ○ 溶剂和稀释剂的选用及配比不恰当，真溶剂挥发过快、造成树 脂从涂层中析出而变白 ○ 涂料或稀释剂含有水份 对策 控制涂装环境，温度最好保持20~30℃；相对湿度最好保持小于70% 调整涂料稀释剂的挥发速度 调整涂料配合、防止树脂在成膜过程中析出 防止通过稀释剂或压缩空气带入水份 涂装前最好先将被涂物加热，使其比环境温度略高 拉丝 现象 在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状。 可能引起的原因 涂料的粘度高，导致雾化不良 涂料所用的树脂分子量偏高 涂料所用的溶剂溶解力不足 溶剂在喷涂时挥发过快 对策 调整涂料配合，使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂 调整稀释剂，选用溶解能力适当的溶剂 调整涂料最佳的施工粘度或最佳的施工固体份 色不均、色发花 现象 由于涂装不当或涂料组份变质，漆膜颜色局部不均一，出现斑印、条纹和色相杂乱的现象 可能引起的原因 涂料的颜料分散不良 涂料稀释剂的溶解能力不足 涂料施工粘度不适当 喷涂过厚，漆膜中颜料产生里表“对流” 喷涂膜厚不均 对策 使用分散助剂、加强颜料分散、增加颜料分散后稳定性 选用合适的稀释剂 调整涂料合适的施工粘度 加强操作人员培训，喷涂合适的、均一的膜厚 失光 现象 有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久出现光泽下降、雾状朦胧现象 可能引起的原因 涂料方面： 颜料的选择、分散和混合比不适当 树脂的混溶性差 涂料的溶剂选配不当 涂装方面： 被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀 被涂面粗糙，且不均匀 漆雾干扰或补漆造成 在高温高湿下或极低温的环境下涂装 2C1B湿喷湿体系，底层未指触干即喷涂面涂，造成清漆渗透 对策 改善涂料性能，避免出现失光现象 选择合适的稀释剂，调整合适的施工粘度 增加底面涂的配套性，以消除被涂面对面漆的吸收 细心打磨（砂纸型号及打磨方法），消除被涂面的粗糙度 加强操作人员培训，注意施工次序，减少漆雾的产生及附着 补漆后、充分干燥再抛光处理 控制最佳的涂装条件（温度最好保持20~30℃；相对湿度最好保持小于70%） 鲜艳性不良 现象： ○ 漆膜出现反射影像不够鲜明，像有一层雾气遮盖着，这是由于射向涂膜的反射光向反射方向两侧散射，造成反射影像不够鲜明，这种病态称为涂膜的鲜艳性不良。主要表现在其装饰性差，一般平滑性、光泽不良会导致鲜艳性差 ○ 鲜艳性用PGD表示，一般高级轿车鲜艳性为0.8~1.0；普通型轿车、轻型车等要求在0.6~0.7左右，如低于此规定数据，则称为鲜艳性不良 可能引起的原因 涂料原因 ○ 涂料的流平性差，光泽不高 ○ 细度不合格 ○ 涂料稀释剂选用不对 ○ 涂装施工粘度设定不对 涂装原因 ○ 喷涂工具不好，涂料雾化不良，涂面桔皮严重 ○ 涂装环境差，涂层表面产生颗粒 ○ 被涂面表面的平整度差 ○ 喷涂漆膜厚度偏薄，丰满度差 ○ 2C1B湿喷湿体系，面漆和底色漆相互渗透 ○ 漆膜出现各种病态（桔皮、微孔、失光、颗粒、起皱等）均会导致鲜艳性不良 对策 改善涂料性能，增加涂料的流平性和光泽度 选择合适的稀释剂、调整合适的施工参数，保证多层涂装体系各涂层间不相互干扰 提高加工精度、增加被涂物的表面平整度 改善涂装环境，减少颗粒、灰尘等异物对涂膜的影响 选用雾化性能好的喷涂工具，使涂料达到最佳的雾化效果 厚边 现象及原因 ○ 喷涂后的涂膜，边角处特别厚，烘烤后边角发黑，看上去犹如镜框 ○ 主要是由于边角的湿膜溶剂挥发比别处快，使该处成膜物的浓度高于别处，温度也低于别处，形成高表面张力区，迫使临近的涂料流向边角，加厚了该处膜厚，同时由于颜料流动而变深，造成厚边现象。 可能引起的原因 涂料方面 ○ 涂料的触变值低 ○ 涂料的稀释剂挥发速度太慢 ○ 涂料的施工粘度太低 涂装方面 ○ 喷涂太湿，一次成膜太厚 ○ 喷涂次数太多，喷涂膜厚太厚 ○ 静电涂装的边缘效应也导致边角膜厚偏厚 对策 改善涂料性能，适当添加流变助剂，增加涂料的触变性 适当加快稀释剂的挥发速度 适当提高涂料的施工粘度 加强操作人员的培训，控制一次成膜膜厚及总膜厚 露角 现象及原因 ○ 喷涂