12孔隙对复合材料层压板层间剪切性能的影响.docVIP

第二十届（201）全国直升机年会论文 孔隙对层压板性能影响朱洪艳1 刘慧艳1 吴宝昌2 1 张东兴3 陈玉勇3 中航工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司, 哈尔滨 150066；2.驻代表室, 哈尔滨 150066；哈尔滨工业大学材料科学与工程系, 哈尔滨 150001） 摘 要：不同压力制备了含不同孔隙率的碳纤维增强环氧树脂基复合材料层压板([(±45)4/(0,90)/(±45)2]S、[(±45)/(0,90)2/(±45)]S、[(±45)/04/(±45)/(0,90)]S、[(±45)/04/(0,90)/02]S)。采用显微镜法对复合材料层压板内的孔隙进行了分析，并对层压板进行了性能试验。结果表明，孔隙大多出现在层间树脂富集。面积大的孔隙增多μm)与孔隙对层压板力学性能的影响密切相关，采用孔隙尺寸分布来解释力学性能实验的结果比平均孔隙率更为有效。 关键词：孔隙; 层间剪切性能; 聚合物基复合材料; 1 引言 孔隙是聚合物基复合材料加工过程中形成的常见的缺陷之一。孔隙的形成原因很多，如铺层过程中裹入的空气、预浸料的吸湿、真空压力不合适以及固化温度压力不足。近年来，为了理解孔隙对复合材料力学性能的影响，国外的者进行了大量的研究。结果表明，孔隙对纤维为主的力学性能影响不大[1-2]，但是对基体为主的性能(如层间剪切、压缩、弯曲等)影响比较大[3-]。大多数学者在研究孔隙对复合材料性能影响时都只是考虑孔隙率，这种方法虽然简但却没有考虑孔隙的尺寸、形状和分布对失效的产生和发展的影响。近年来，孔隙的形态(孔隙的形状、尺寸等)越来越受到人们的重视，Wisnon等人通过在单向碳纤维/环氧树脂层压板和玻璃纤维/环氧树脂复合材料内放置PTFE研究了孔隙的形状、尺寸和分布对其力学性能的影响[]。结果表明，当孔隙的纵横比从1增加到4时，复合材料的层间剪切强度降低20%。Costa等人对碳纤维/环氧树脂和碳纤维/双马来酰亚胺层压板进行了研究[3]。扫描电镜结果表明孔隙的位置与基体树脂的体系有关。在环氧树脂层压板内，孔隙主要位于编织纤维丝束的交叉处，而在碳纤维/双马来酰亚胺层压板内孔隙主要位于编织纤维丝束的界面处。而且，Costa等人还观察到在两种层压板内都有产生于孔隙的裂纹。Chambers等人研究了孔隙对静态弯曲和弯曲疲劳失效的产生和扩展的影响[]。他们发现：在解释孔隙对力学性能的影响时，采用孔隙尺寸的分布比平均孔隙率和纵横比效果更好，大尺寸孔隙(面积0.03mm2)对力学性能的影响比较大。孔隙率的增加促进了失效的产生和扩展，从而降低了弯曲强度和疲劳性能。Chambers等人的研究支持了考虑孔隙尺寸、形状、分布和复合材料断裂韧性的临界缺陷的概念。不同的材料体系和/或制备工艺(热压罐或RTM)所制备的复合材料内的孔隙的形状、尺寸和分布不同，因此在同样的孔隙体积分数下，不同加工工艺制备的复合材料的性能会有很大差别[1,12]，这也可以解释在仅考虑孔隙的体积分数情况下所报道的数据存在巨大差异的原因。为了深入理解孔隙对碳纤维复合材料力学性能的影响，对孔隙的形进行研究非常必要。显微图像分析的方法对孔隙的尺寸、形状及其分布进行了统计分析2 试验 2.1 复合材料层压板制备 为了定量地研究热压罐制备工艺对复合材料孔隙率或进一步对复合材料力学性能的影响，实验采用真空袋-热压罐成型工艺制备复合材料层压板。假设复合材料层压板内的孔隙是由于手工铺层过程中裹入的空气而产生的，为了模拟裹入的空气，采用手工铺叠复合材料层压板。[(±45)4/(0,90)/(±45)2]S (A)，[(±45)/(0,90)2/(±45)]S (B)，[(±45)/04/(±45)/(0,90)]S (C)，[(±45)/04/(0,90)/02]S (D)。采用同样的热压罐固化制度。为了研究热压罐压力对复合材料孔隙率的影响，使用了不同的热压罐压力，试样制备时采用的热压罐固化压力为：0.0MPa，0.1MPa，0.3MPa、0.4MPa。2.2 孔隙显微组织 在复合材料层压板制备完成后，首先采用超声波(C扫描)对层压板进行分析以确定孔隙的分布。根据扫描结果在不同孔隙率区域切割试样用于显微镜分析、力学性能测试和吸湿试验。试样表面处理(打磨、抛光)完成后，在显微镜下观察拍照对每个试样进行三次表面处理经过图像分析得到每张照片的2.3 层间剪切性能试验 JC/T773-82(96)采用短梁剪切方法测量层压板的层间剪切强度。根据超声波扫描结果在孔隙率分布均匀的区域选取试样，试样尺寸为10mm×6mm。在AUTOGRAPH AG-5试验机上进行测定，跨深比为5:1，加载速度为1.5mm/min。 3 实验结果与分析 为了定量地描述孔隙的尺寸(孔隙的面积)，定义了等效直径De即