FMEA讲义4重点分析.ppt

FMEA 潜在失效模式和影响分析Failure Mode and Effects Analysis 课程内容 课程目的 FMEA概要介绍 设计FMEA 过程FMEA 课程目的 理解FMEA在APQP中的作用； 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构； 提供实际运用FMEA的技术指南； 使学员在公司实施TS中，会有效地运用FMEA； FMEA概要介绍 FMEA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA概要介绍 FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。 FMEA概要介绍 FMEA的分类： 系统FMEA -- SFMEA 设计FMEA -- DFMEA 过程FMEA -- PFMEA 设备FMEA -- EFMEA 项目FMEA -- FMEA概要介绍 FMEA的应用： 设计FMEA： 针对产品本身，产品设计开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目FMEA： 针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。 FMEA概要介绍 FMEA的实施： 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 FMEA的益处 改进产品的质量、可靠性、安全性 改进公司的形象与竞争力 帮助增加客户的满意程度 降低产品开发时间与成本 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 案例分析：翻车 一车走下坡路 发现前方有人 赶紧避让 刹车 没刹住 掉沟里 翻车了 案例分析：翻车的原因 各阶段所造成的损失成本 各阶段发生的不符合造成的成本 来料 下一工序 生产线末 最终检验 最终用户 上述例子包含了四类FMEA 谁编制FMEA? 建议采取工作小组方法编制 负责系统、产品或制造的工程师领导 所有受影响的领域的技术代表要参与 组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家 系统、产品和过程成熟时，成员会变动 专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责； 何时开始FMEA？ 设计新的系统、产品和过程时 更改现有设计和生产过程时 当设计/过程用于新用途或新环境时 特定时机： SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前 DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前 PFMEA：有了初步图纸时 当完成纠正/预防措施后； 何时完成FMEA？ SFMEA 系统设计成型，各硬件确定时 DFMEA 产品设计阶段 PFMEA 过程设计阶段 所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前 何时更新FMEA？ FMEA是一份动态文件 更新条件 凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时 在设计或制造/装配过程发生显著变化时 客户提出改进建议时； 进行FMEA的步骤及应用工具 1）系统/产品/过程 分析 2）功能分析 3）风险评估 4）量化风险 5）优化措施 一、系统/产品/过程 分析 利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图 剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元 一、系统/产品/过程 分析 方块图 一、系统/产品/过程 分析 方块(Block)/边界(Boundary)图 一、系统/产品/过程 分析 自行车座位到踏板的关系图 一、系统/产品/过程 分析 参数(Parameter)图 一、系统/产品/过程 分析 参数(Parameter)图 二、功能分析 利用设计要求书、产品规范、过程流程图； 针对每一个单元，单独列出所有功能； 可使用功能树、过程流程分析； 二、功能分析（D-FM