涂料施工前常见缺陷及处理方法.doc

涂装施工前常见缺陷及处理方法 深圳雷邦科技工程部编辑 摘要：涂膜出现缺陷会给涂料的功能带来极大的危害。如橘皮、失光、变色、发花、浮色、沾污、长霉、缩边、粗糙等，它们会损害涂膜的装饰性能；气泡、缩孔、针孔、龟裂、开裂、粉化、脱落等不但损害涂料的装饰性能，还会破坏涂膜的保护功能和特殊功能，使涂料失去了其应有的作用。 1．发浑 发浑通常发生在清漆或清油中。在透明清漆中有不溶物析出而呈云雾状不透明的现象称为涂料发浑。 产生原因 处理方法 ①涂料(指溶剂型涂料)中含有水分。 ①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分。 ②使用催干剂(尤其是铅类催干剂)过量。 ②在催干剂使用前，要选择好涂料催干剂的品种并计算好用量，准确投入。 ③涂料储存温度低或储存时间过长。 ③涂料储存温度控制在20℃左右为宣；施工前将涂料隔水加热至60～65℃后再工。 ④稀释剂选用不当或使用量过大。 ④涂料生产和使用时，要选择适当的溶剂和稀释剂。如果是油性清漆或清油轻浑浊时，可加入松节水、丁醇或芳烃类溶剂进行处理。 2．沉淀、结块 沉淀、结块多见于色漆体系。涂料在储存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象称为沉淀。如果沉淀物形成致密的块状物，且不易通过搅拌再分散的称为结块。 产生原因 处理方法 ①清漆类沉淀，多数是杂质、不溶性物质或铅催干剂等，在储存中由于低温或受潮而被析出。 ①清漆类沉淀、结块可采用过滤或加热的方法处理。 ②色漆沉淀多数为使用的颜料相对密度大、粒子粗(分散不良)、体质颜料用量大(涂料的颜基比过大)所致。 ②涂料在配方设计时，控制好颜基比，在生产时加入适当的湿润剂、分散剂和防沉增稠剂。并调节至适当的黏度。 ③涂料的黏度过低或储存温度过高，导致涂料黏度变低，使固体组分下沉。 ③涂料要储存在阴凉通风的地方，注意涂料的储存期，做到先入库的先应用。 ④涂料储存时间过长。 ④涂料使用前应充分搅拌均匀并过滤。 3．增稠 在储存过程中，涂料由于成分之间发生化学反应，或由于溶剂的挥发损失而引起的稠度增大，变得难以施工的现象称为增稠。 产生原因 处理方法 ①漆料聚合过度，或漆料酸值过高与碱性颜料发生反应。 ①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分；生产时严格控制好漆料的聚合度和颜填料的水分、水溶性盐等指标。 ②涂料(指溶剂型涂料)中含有水分或使用了含有较多水溶性盐的颜料。 ②醇酸、氨基漆加入适量的丁醇可降低黏度。 ③聚氨酯类固化剂与空气中的潮气发生反应。 ③经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。 ④涂料储存期间溶剂挥发。 ④经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。 ⑤贮存温度过高，使漆料加速聚合；贮存温度过低，特别是水性乳胶漆易于受冷析出。 ⑤水性乳胶漆可移入暖房贮存2～8天，让其解冻复原。 4．结皮 涂料在容器中贮存，由于氧化聚合作用在液面上形成漆皮的现象称为结皮。通常发生在氧化固化型涂料中。 产生原因 处理方法 ①包装容器密封不好，空气可进出；或容器内装载的涂料量少，留有较大的空间被较大量的空气占据所致。 ①在涂料使用时，先把表面的结皮除去，将漆液搅拌均匀并过滤后再用。如果结皮严重．消耗基料和催干剂较多时，需适当补加同类基料和催干剂，以保持涂膜原有的干燥性和光泽度。 ②涂料中加入了过量的催干剂，涂料内含易氧化的聚合桐油等。 ②涂料生产时严格控制催干剂的用量，也可加适量的防结皮助剂。 ③储存时间过长或储存温度过高。 ③控制储存条件，防止受热。加快涂料周转，避免涂料长期存放。 ④施工过程中，把漆料长时间暴露在空气中；使用后剩余的漆料未密封好，容器内有较大的空间。 ④涂料用剩后在其表面洒上一层稀释剂，再密封后储存可防止再次结皮。 5．涂料变色 涂料变色是指涂料在储存过程中，由于其中的某些成分自身的变化，或与包装容器发生化学反应而改变颜色的现象。 产生原因 处理方法 ①在储存过程中，涂料内的一些物质与包装铁桶发生反应而变成黑红色、红棕色(如虫胶漆、硝基漆、酸值高的清漆等)。 ①对变红黑色或红棕色的虫胶漆等涂料产品，可采用改变包装容器(如玻璃、塑料等类容器)的方法处理。 ②在涂料组成中，成膜物的酸值过高时，其游离酸会对金属颜料产生腐蚀作用，使铜粉、铝粉等变绿或发黑，失去应有的金属光泽。 ②使用铜粉、铝粉生产涂料时，必须选用中性或极低酸值的树脂配制。最好铜粉、铝粉分开包装，施工时即调即用。 ③由两种以上颜料配制成的复色漆，由于颜料的相对密度不同，密度大的颜料沉淀后导致变色(涂料中上下层的颜色不一致)。 ③由于颜料沉淀而变色的涂料，在施工前充分搅拌均匀，就可恢复到原有颜色。