第一章 金属切削的基本过程.pptVIP

磨损形式 1.6.1.1前刀面磨损 主要是月牙洼磨损，用KT表示 1.6.1.2后刀面磨损 后刀面磨损带，后角为0，分成三区C,B,N区，分别用VC,VB(max),VN来表示。后刀面磨损用B区的平均值VB表示 1.6.1.3边界磨损 主切削刃和副切削刃与工件接触处磨出的较深的沟纹 1.6.2刀具磨损的原因 刀具正常磨损的原因是机械磨损，热、化学磨损 1.6.2.1磨料磨损（硬质点磨损） 工件材料中的硬质点对刀具的刻划作用引起机械磨损，磨料磨损是低速刀具磨损的主要原因 1.6.2.2粘结磨损 由于刀具与工件在高温高压下发生的“冷焊”作用而形成的BUE，BUE 破裂时常使刀具材料颗粒被带走，在刀具表面形成粘结凹坑，造成粘结磨损 1.6.2.3扩散磨损 热作用的磨损，切削高温下刀具与工件的接触面间到分子能量很大，各个原子会在固态下发生相互扩散，从而改变刀具材料的成分结构，使刀具表层变脆而发生扩散磨损 扩散磨损随切削温度的上升而按照指数规律迅速增大 切削速度增大，扩散磨损增大 1.6.2.4化学磨损 切削高温高压，以及新鲜表面极易氧化，使表面层硬度降低，从而加剧刀具磨损 化学磨损是造成边界磨损的原因之一 其他磨损 热电磨损，相变磨损 1.6.3刀具的磨损过程及磨钝标准 1.6.3.1刀具磨损的过程 初期磨损阶段 正常磨损阶段 急剧磨损阶段 1.6.3.2刀具的磨钝标准 【定义】刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，此磨损限度称为磨钝标准 ISO标准规定，以1/2背吃刀量处的后刀面上测定的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准 自动化生产和精加工刀具，常沿工件径向大刀具磨损尺寸NB作为磨钝标准 刀具耐用度方程式 泰勒刀具耐用度方程式 切削用量选择原则 在选择切削用量以提高生产率时，首先尽量选用大的背吃刀量ap 其次根据加工条件和加工要求允许的最大进给量f 最后在刀具耐用度和机床功率所允许的情况下选择最大的切削速度vc §3-5? 工件材料的切削加工性 衡量材料切削加工性的指标 刀具耐用度T或一定耐用度下的切削速度vT 一般以正火状态45钢的v60为基准，写作(v60)j，然后把其他各种材料的同它相比，这个比值，称为下相对加工性，即， ???????????????????????? Kr＝v60/(v60)j （3-33） 常用工件材料的相对加工性可分为八级，见表3-2。 切削力或切削温度 加工表面质量 切屑控制或断屑的难易 改善材料切削加工性的途径 高速钢、工具钢的硬度偏高，且有较多的网状、片状的渗碳体组织，加工性差。经过球化退火即可降低硬度，并得到球状渗碳体；热轧中碳钢的组织不均匀，经正火可使其组织与硬度均匀；低碳钢的塑性太高，可通过正火适当降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢常要进行调质处理降低塑性；铸铁一般在切削加工前均要进行退火处理，降低表层硬度。 在钢中适当添加一些元素，如硫、磷、铅、钙等，可使钢的切削加工性得到显著改善，这样的钢叫易切钢。 §3-6? 切削液-切削液的作用机理 冷却作用：主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度；减少工件、刀具的热变形，提高加工精度；降低断续切削时的热应力，防止刀具热裂破损等。在切削速度高、刀具、工件材料导热性差，热膨胀系数较大的情况下，切削液的冷却作用尤显重要。 切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量、流速等。水溶液的冷却性能要比油类好。乳化液介于两者之间。 润滑作用：金属切削时切屑、工件与刀具界面的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。 清洗作用：冲刷切削中产生的碎屑（如切铸铁）或磨粉（磨削）的作用。清洗性能的好坏，与切削液的渗透性、流动性和使用的压力有关。切削液的清洗作用对于磨削精密加工和自动线加工十分重要，而深孔加工时，要利用高压切削液来排屑。 防锈作用：减少工件、机床、刀具的腐蚀。防锈作用的好坏，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的性质。 §3-6? 切削液-切削液的添加剂 改善切削液性能所加入的化学物质 油性添加剂:油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，主要起润滑作用。但这种吸附膜只能在较低温度下起较好的润滑作用，故多用于低速精加工的情况。油性添加剂有动植物油（如豆油、菜籽油、猪油等），脂肪酸、胺类、醇类及脂类。 极压添加剂:常用的极压添加剂是含硫、磷、氯、碘等的有机化合物。这些化合物在高温下与金属表面起化学反应，形成化学润滑膜。它比物理吸附膜能耐较高的温度。为了得到性能良好的切削液，按实际需要常在一种切削液中加入几种极压添加剂。 表面活性剂: §3-6? 切削液-切削液的分类与使用 切削液的分类：非水溶性和水溶性 切削液的选用 粗加工：冷却为主,降低切削温度，如离