精密及特种加工技术读书报告详解.docVIP

精密及特种加工技术 精密加工是先进制造技术的基础和关键，是一个国家制造工业水平的重要标志之一。 关键词：超精密加工；特种加工；复合加工 0 引言 目前，精密加工是指加工精度为1~0.1μm，表面粗糙度为Ra0.1~0.01μm的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况，有时有无表面缺陷也是这一问题的核心；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。 特种加工是二次世界大战后发展起来的一类有别于传统切削与磨削加工方法的总称。特种加工方法将电、磁、声、光等物理量及化学能量或其组合直接施加在工件被加工的部位上，从而使材料被去除、累加、变形或改变性能等；特种加工方法可以完成传统加工方法难以实现的加工，如高强度、高韧性、高硬度、高脆性、耐高温材料和工程陶瓷、磁性材料等难加工材料的加工以及精密、微细、复杂形状零件的加工。 材料、加工设备及工艺装备、检测方法、工作环境和人的技艺水平等等。精密与特种加工技 术是与系统论、方法沦、计算机技术、信息技术、传感器技术、数字控制技术的结合，促成 了精密与特种加工系统工程的形成。 精密加工包括微细加工、光整加工和精整加工等，与特种加工关系密切。特种加工是指 利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的非传统加工方法（NTM， Non-Traditional Machining），它们有别于传统切削加工的主要特点[1]有： ①主要不是依靠机械能，而是利用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能 等）去除工件材料； ②刀具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束 加工、离子束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具； ③在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力作用，工件不承受机械力， 特别适合于精密加工低刚度零件。 由于具有上述特点，就总体而言，特种加工技术可以加工任何硬度、强度、韧性、脆性的金属、非余属材料或复合材料，而且特别适合于加工复杂、微细表面和低刚度的零件，同 时，有些方法还可以用于进行超精密加工、镜面加工、光整加工以及纳米级（原子级）的加 工。特种加工技术不仅可以采取单独的加工方法，也可以采用复合加工的方法。 从加工成形的原理和特点来分类[2]，精密与特种加工可以分为去除加工、结合加工、变形加工三大类；从加工方法的机理来分类，精密与特种加工可以分为传统加工、非传统加工、复合加工。传统加工是指使用刀具进行的切削加工以及磨削加工；非传统加工是指利用机、光、电、声、热、化学、磁、原子能等能源来进行加工的特种加工方法；复合加工是指采用多种加工方法的复合作用，其中包括传统加工和非传统加工的复合、非传统加工与非传统加工的复合，进行优势互补、相辅相成的加工。下面就从加工方法的机理角度来分别介绍几种不同方式的精密与特种加工技术。 1 传统加工技术 传统的精密加工方法有布轮抛光、砂带磨削、超精细切削、精细磨削、珩磨、研磨、超精研抛技术、磁粒光整等。 .1超精密切削技术 采用微量切削可以获得光滑而加工变质层较少的表面。最小切削厚度取决于金刚石刀具的切削刃钝圆半径，切削刃钝圆半径越小，则最小切削厚度越小。因此，具有纳米级刃口锋利度的超精密切削刀具的设计与制造是实现超精密切削的关键技术之一。超精密切削用刀具材料目前均采用天然单晶金刚石。国外金刚石刀具制造厂商主要有英国的康图公司、日本的大阪钻石工业株式会社。目前国外高精度圆弧刃金刚石刀具的刃磨水平最高已达到数nm。国内尚不能制造高精度的圆弧刃金刚石刀具，切削刃钝圆半径只能达到0.1～0.3μm，生产中使用的高精度圆弧刃刀具均依赖于进口，价格昂贵。金刚石刀尖切削刃钝圆半径从理论上可达到3nm，但目前还无法直接测量。 由于金刚石刀具在切削黑色金属如钢材时磨损严重，因此在黑色金属的超精密切削加工中也可以采用高性能陶瓷刀具、TiN、CBN、金刚石涂层的硬质合金刀具以及CBN刀片，但由于其加工表面质量不如天然金刚石好，仅用于表面质量不十分严格的场合。未来的发展趋势是采用金刚石刀具材料表面改性或复合切削技术(如低温切削技术、超声波振动切削技术等)来减小金刚石刀具在切削黑色金属时的磨损。 对微小结构加工用特种金刚石刀具的制造技术也是国际上竞相研发的技术，英国的康图公司公司、日本的大阪钻石工业株式会社等著名的金刚石刀具制造厂商都相继开展了该种刀具的设计与制造工艺的研究与开发，但出于商业机密，很少有相关技术的研究报道，我国尚未开展微小金刚石刀具相关技术的研究。 .2 砂带磨削 砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围