钢坯连轧生产线教程解析.ppt

钢坯连轧生产线 1.1钢坯连轧生产线发展 定义： 钢坯连轧生产线的过程是把液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯，然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁。这种生产线把铸造和轧制两种工艺结合了起来。由连铸机生产出来的高温无缺陷金属坯，无需清理和再加热而直接轧制成材，即把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。 1.2钢坯连轧生产线发展 1.3钢坯连轧生产线发展 ① 保温炉出口 在铸造过程中，铸造温度，铸造速度．冷却水温制约着结晶坯料的质量，铝液出炉时温度过高或过低，是铝锭产生疏松、缩孔的原因之一，所以应严格控制铝液出炉温度，一般控制在730℃～740℃ ，浇铸温度控制在700℃～710℃。 ② 感应加热炉入口，铸锭升温前温度 在此处设测温点监测铝锭温度，可以根据此温度调节冷却水温、水量，确保铝锭脱离结晶轮的温度在530℃以下，可最大程度避免铝锭产生裂纹或断条。 经过结晶，剪切后的铸锭如温度下降过多，需要用中频感应加热炉进行升温。 1.4钢坯连轧生产线发展 ③ 感应加热炉出口，轧机入口，进轧温度 连续热轧制的铝锭具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中轧制温度、连轧机的轧制速度、工艺润滑是保证铝杆质量的三大要素。轧制时要根据铸坯情况，及时合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形难，易造成堵杆。根据实际情况，铸锭坯料温度人轧前控制在480℃～520℃ 为宜。故在此处要设置测温点。 1.5钢坯连轧生产线发展 ④ 平-立轧机组，终轧温度 在铝锭进轧温度稳定的情况下，保持一定的轧机速度，根据测量到的终轧温度和目标值之间的差值，在考虑乳液温度变化的情况下，调节轧机的冷却乳液流量，使终轧温度稳定在一个希望的范围之内(如L6杆为250℃～270℃)。 随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。连续铸钢工艺从原料到成品的过程中起着关键性作用。连铸工艺的优与劣直接影响钢产品的质量、性能和企业的经济效益。且随着炼钢和轧钢技术的进展，钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要求，这使得采用常规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此，研究连铸的新工艺和新技术是必要的。 2.1钢坯连轧生产线工艺 连铸连轧钢坯二次感应加热设备可用于： 连铸坯（小方坯、板坯、圆坯、矩形坯）在进入轧机前的在线补热，实现连铸连轧生产。 连铸冷坯轧制前加热。 钢管轧制前加热。 锻件在锻造前加热。 2.2钢坯连轧生产线工艺 a）按照工艺指标，在1分钟内从800℃升高到1100℃，所需加热功率取整为5700KW； b）理论计算吨坯的耗电量为38度（如加温200摄氏度，吨坯的耗电量为25度）； c）为保证加热炉连续工作的可靠性，我们将5700KW中频电源分成2台设备，每台5700KW，1用1备； 2.3钢坯连轧生产线工艺 d）中频电源参数性能表： 2.4钢坯连轧生产线工艺 感应加热炉： 1） 根据电源的数量设置，确定采用四台感应炉（二用二备）， 两台组成一套，由一台中频电源供电； 2） 每套两台置于3只夹送辊之间，辊间距2.6米，入口朝来坯方向需设置两组夹送辊，辊间距为1.6米，辊径约200mm。有效感应器长度约1米，感应器总长度为1.2米； 3） 感应加热炉内部空间：钢坯为150×150方坯，感应器内部也为圆角方孔，尺寸为280×280，耐火材料厚度20mm，钢坯四周与耐火材料净空间为45mm； 2.5钢坯连轧生产线工艺 4） 沿加热炉辊道中心线应设计氧化皮冲洗沟，深度大于电缆沟，并单向放坡，在坡底拐弯引出辊道，进入氧化皮沉淀坑，定期打捞。 5） 钢坯在中速传动区的速度，必须满足从中速减至慢速的10米安全距离。保证钢坯在进入感应炉时速度已经降至慢速匀速状态。 6） 采用二点测温：入口匀速段距入口7米的位置，设一路测温仪，检测钢坯的温度，用以判断温度分布，并选择适合的中频电压，入口匀速段距入口1米的位置，设一路行程开关，用以启动中频电源升压加温。距离出口1米的位置设一路测温仪，用以显示加热后的温度。 2.6钢坯连轧生产线工艺 温度控制模式： a) 采用简单的分段选择模式，将钢坯的温度以700℃为起点按50℃的步幅进行分段，各段对应不同的中频电压（通过现场试验设定各段对应的中频电压）； b) 举例而言，若钢坯温度在800-850℃范围时，选择中频电压为1600V；对应850-900℃的中频电压为1500V，对应900-950℃的中频电压为1400V，依次设定； c) 根据（1）、（2）