挖掘机相关资料精要.ppt

铲斗油缸最易发生危险情况。 目前，多体动力学已经形成了比较系统的研究方法。其中主要有工程中常用的 以拉格朗日方程为代表的分析力学方法、以牛顿一欧拉方程为代表的矢量力学方法、 图论方法、凯恩方法、变分方法[22l 疲劳破坏是机械结构主要的失效方式。小吨位的挖掘机由于使用量大，工作频次高， 引起破坏的现象多而严重。因此针对以上问题，主要做了以下工作： (1)现场应力测试试验。通过测试挖掘机各个结构典型位置的应力应变，了解整车结构的应力分布状态，确定关键点的应力水平与变化规律，评价结构强度。同时获取实测载荷谱，作为疲劳分析的基础。 (2)有限元分析。通过分析挖掘机的危险工况，了解结构的应力水平及状态分布，从而从强度角度判断结构的应力情况，同时ANSYS分析的结果文件作为疲劳寿命分析的输入文件输入到疲劳寿命分析软件中。 (3)在疲劳寿命分析专业软件MSC.Fatigue2005中，通过加载实测载荷谱以及材 料的S-N曲线，对原有结构进行寿命分析，据此结果改进挖掘机原有结构，与此同时， 分析在相同工况、相同载荷谱、相同S-N曲线情况下改进后挖掘机的寿命。 (4)对比ANSYS静力学分析结果和寿命分析结果，得出新的设计方案，并进行可 行性分析，对今后挖掘机结构设计及改进提供了参考。 2.4试验测点 根据有限元分析的结果及现场调研挖掘机在实际使用过程中的破坏情况，同时考虑 现场可操作性等因素。高应力区、.交应变力区、曾经破坏区等作为测点的选取原则。 带没有进行结构建模。挖掘机的油紅等采用link8单元。为此建立的各个部件的有限元 模型如图3.2所示 建立好各个部件有限元后，通过顆合等方式组装整体有限元模型，通过APDL参数 化[34]，通过挖掘机三油紅的长度来实现任意姿态的调整，组装后的整机模型如图3.3所 /J、0 3.1有限元模型的建立 根据所提供的结构三维模型与二维图，首先对各部件进行有限元建模，然后将所有 结构部件集成为整体有限元模型。 分析挖掘机的构造特点，不难发现，挖掘机的工作装置大都是箱型梁结构，在有限 元软件ANSYS11.0中采用shell63单元，挖掘机各个部件的相对位置是由各个板的中性 层来确定[33]。回转支承结构由于是配套件，在采购时已满足刚度和强度要求，因此这里 并没有建立回转支承结构，仅从几何关系上保证转台与底盘的关联关系，在ANSYS中 采用稱合的方法连接转台与底盘。转台上的司机室、液压油箱、柴油箱、配重等不是结 构承载件，因此未建立有限元模型，仅是将其自重通过载荷方式施加在转台结构的相对 应部位，施加在各个部件的重心位置。履带部分重点分析的是履带架结构，因此四轮一 * 在 不 同 工 况 下 挖 掘 机 工 作 装 置 所 承 受 的 载 荷 及 着 力 点 有 所 不 同 从 而 其 应 力 集 中 部 位 危 险 截 面位置也不同 其中在工况 最大作用力臂位置 处工 作 装 置 的 状 态 是 动 臂 油 缸 全 缩 斗 杆 与 斗 杆 油缸铰接点斗杆与铲 斗铰接点 及 铲 斗 齿 尖 在 同 一 直 线 上方 向 垂 直 于 斗 杆 油 缸 承 受 的 主 要 载 荷 为 重力和切向力属于最不利工况 为分析便利把力 均布在 个斗齿齿尖具体加载方式如图 所示 元网格划分.进入Pro/ Mechanica模块,建立挖掘机 铲斗的有限元网格模型,其中包括:单元类型、材料 属性,选用四面体单元 进行网格划分 [5] . 从运 算时间和精度上考虑, 以网格全局单元尺寸最 大175mm、最小5mm 进行自动网格划分,从 而生成铲斗的有限元网 格模型. 8 021实体单 *