不合格品管理程序精要.pptVIP

2016 不合格品管理程序 2016.03.10 1.目的 确保在生产各阶段(进料、制程中、最终检验或交货)发生不合格品时，得到及时处理,以确保产品质量及防止不合格品被误用。 2.范围 适用于从原辅材料进厂到成品出货全过程及客户投诉/退回的不合格物料. 3.权责 3.1.副总经理：负责不合格品评审的最终判定与批准工作。 3.2.品保部：负责对不合格品的标识、判定、记录，填写《不合格品评审报告》。 3.3.生产车间：负责对不合格品的隔离/处理/原因分析及制定改善措施。 3.4.资材部：负责对客退品及对在库不合格品进行隔离。 4.定义 4.1 不合格品：指未能满足规定要求的产品。 4.2 MRB(MATERIAL REVIEW BOARD)：材料审议委员会。 4.3 特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可，限用于某些特定不合格特性在指定偏差内的、一定期限和数量的产品。 5.流程图 发现不合格品 标识/隔离 原因分析 纠正措施 预防措施 效果确认 6.程序内容 6.1 无论是在进料检验/制程检验/最终检验环节发现不合格品,都应第一时间对不合格品予以标示并隔离,以防止不合格品被误用。 6.2 不合格品之处理 6.2.1 进料检验发现不合格品之处理： 6.2.1.1 进料检验发现来料质量/环境/HSF 不合格时,一律作退货处理.并在该物料外箱标签上盖红色不合格印章标识.仓库将不合格来料进行隔离,IQC 人员开出“8D CAR”,交采购课通知供货商处理,同时,将此信息报告公司质量/HSF 管理者代表,并追踪供应商的处理结果及“8D CAR”的有效性.客供品退货由业务部通知客户处理。 6.2.1.2 对于经判定之不合格品，因生产急迫需求，得由资材单位提出需求依物料会审作业核准后，可特采使用，上线时追踪此批产品良率；若是客供材料，须经客户同意后方可特采使用。 6.2.1.3 在后工序使用过程中发现的进料质量/环境/HSF 不合格品,由采购课或业务部通知供应商或客人来本公司处理或以退货处理，供应商或客户处理好之物料,必须重新送检合格后方可使用。 6.2.2 制程检验发现不合格品之处理: 6.2.2.1 制程检验发现产品质量/环境/HSF 不合格时, IPQC 人员将此时段生产出的产品挂红色不合格标识牌进行标识,并开出“8D CAR”交生产车间处理,同时,将此信息报告公司质量/环境/HSF 管理者代表. 6.2.2.2 生产车间对不合格进行确认,并作出改善对策,IPQC 跟踪不合格的处理结果，直至合格为止. 处理好之产品/物料,必须重新检查,合格后方可流入下工序。 6.2.2.3 对不能挑选或返修的,需填写“报废申请单”经生产部经理核实,品质部经理确认,副总经理批准后，可执行报废。 6.2.3 最终检验发现不合格品之处理: 6.2.3.1 最终检验发现产品质量/HSF 不合格时, 一律作退货处理,并在该批产品外包装标签上盖红色不合格印章标识,OQC 人员开出“8D CAR”交生产车间处理,同时,将此信息报告公司质量/HSF 管理者代表. 6.2.3.2 生产车间对不合格品进行原因分析,并及时对不合格品进行处理,可以挑选或返修的要安排挑选或返修, 挑选或返修后的产品必须经OQC 检验合格方可入库.不能挑选或返修的,需填写“报废申请单”经生产部经理核实,品质部经理确认,副总经理批准后，方可执行报废。 6.2.4 客户抱怨不合格品之处理: 本公司送给客户的产品经客户检验发现质量/HSF 不合格时,由品保部依客户抱怨内容进行分析确认, 同时,将此信息报告公司质量/HSF 管理者代表.若分析确认不合格属实时应采取如下措施： 6.2.4.1 停止同一批号产品继续出货.重工再检合格后方可出货. 6.2.4.2 对在制品及在库品进行返检确认. 6.2.4.3 如客户同意,及时派人员前往客户处重工或挑选。 6.2.4.4 如客户不同意, 则对该批产品实施召回处理 。 6.2.4.5 对不能挑选或返修的,需填写“报废申请单”经生产部经理核实,品质部经理确认，副总经理批准后，可执行报废。 6.2.4.6 对问题产生的原因进行分析,并制定改进方案和预防措施,防止问题再发生. 6.2.5 可疑物品（无标示/超库存期的半成品、成品）的处理： 存放在生产车间、仓库或其它地方的无标识的半成品/成品及超过保存期的在库半成品、成品）,视作未检验的产品先行标示/隔离,并及时送检,最后按其检验结果分别处理. 6.3 MRB 作业： 6.3.1 当物料不良发生争议时,需求单位可填写MRB 评鉴表，交由MRB 小组开会讨论决定,副总经理批准执行. 6