304不锈钢管焊接技术总结.doc

304不锈钢管焊接技术总结 1、 工艺流程 施工准备→材料进场、检验→下料→放线、支吊架制作安装→焊接→焊缝抛光及酸洗钝化处理→焊缝检查→管道灌水试压、冲洗 2、 操作要点 2．1 施工准备 （1）编制施工方案和施工进度计划，建立质量工作标准。 （2）操作人员以管工、氩弧焊工为主，其它工种配合，并且氩弧焊工应具有相关部门颁发的合格证。 （3）施工用料按材料计划备齐，送到现场，并保证按计划供应。 （4）对现场操作人员进行书面技术交底、现场技术、安全交底。 2．2 焊接材料准备 （1) 管材与管件的选用，应根据使用环境介质因素、化学成分及其使用压力，而选用相应等级的产品，以确保焊缝金属组织和机械性能。 （2）氩气应符合国家标准《氩气》GB4842的规定，应选用纯度为99.96％的氩气，若杂质含量过多，会削弱氩气的保护效果，直接影响焊缝质量。 （3）电极材料采用铈钨极。铈钨极的端头形状和直径对焊接过程的稳定性和焊缝成型有很大的影响。圆锥形平端效果最佳，见图1.1。根据所焊接管道厚度和焊接电流的大小来选用钨极，焊接技术参数见表1.1 20o 180mm 图1.1圆锥型示意图 表1.1 焊接若干技术参数 管径 管材厚度 （mm） 焊接电流 运弧速度 氩气流量 适用钨极 焊接垂直角度 焊接水平角度 喷嘴焊件间距离 DN32 DN40 0.8 30/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o～15o 50o～75o ≤2mm DN50 1.0 35/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o～15o 50o～75o ≤2mm DN65 1.2 40/A 45mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o～15o 50o～75o ≤2mm DN80 DN100 1.5 45/A 60mm/min 5(L/min) 1.6mm 10o～15o 50o～75o ≤2mm 焊枪选用PW—150型风冷枪，喷嘴孔径的大小直接影响保护效果，一般喷嘴孔径选用Φ10mm。 3、焊接方式及技术参数 承插式氩弧焊接方式，使管道溶为一体，是一种“无接头连接”的连接方式。 3.1具体施工步骤 3.1.1 不锈钢管材进场后，不能与水泥浆、水泥、砂浆、拌合混凝土及焊接钢管等其他材料直接接触。根据现场及图纸进行下料，管道的切割及断面的处理：管道在切割前确认没有损伤及变形，使用管道切割器（不锈钢专用切割设备）垂直与管道的轴心线切割，若切口倾斜，会导致插入量不正确。切除后清除管端的毛刺、切屑及异物。 3.1.2 将已下料好的不锈钢管插入管件承口，示意图见1.2，承插式管件承口尺寸见表1.2 不锈钢氩弧焊承插式管件承口示意图1.2 表1.2 承插氩弧焊式管件承口尺寸（mm） 公称直径DN 管道外径D1 管件外径D 承口内径D2 承口长度L 15 φ16 17．6 16＋0.1～0.05 10 20 φ22 24 20＋0.05～0.2 10 25 φ26 28 25＋0.1～0.25 10 32 φ35 37．6 32＋0.1～0.35 12 40 φ40 42．6 40＋0.1～0.3 12 50 φ50.8 53．4 50＋0.1～0.3 15 65 Φ63.5 67.9 65＋0.1～0.3 15 80 Φ76.2 82.2 80＋0.1～0.3 15 100 Φ101.6 107.7 100＋0.1～0.3 20 3.1.3 施焊时，保证承口和管道在同一轴线，呈水平状态，不能有角度。在承口端部以外各刷一道宽40～50mm的白垩粉，待干燥后开始施焊。先以四周点焊，3~5点为宜。 3.1.4 焊接操作时以腰部为中心，上体半径为动力，转动上体由右向左旋转。这样焊接既易观察熔池，又能更好的保护熔池。待电弧正常燃烧形成熔池后，电弧作横向并向前运弧，将承口端部作环状一圈的焊接，以控制熔池大小及熔池温度。其钨极伸出长度为4～8mm，钨极端部距工件距离为1～1.5mm,喷嘴到焊缝距离为5～10mm见示意图1.3。施焊中间停弧或焊接结束时，要用衰减法熄弧。即收弧时，将焊枪轻移至坡口外，使电弧熄灭，再立即将焊枪收至收弧处，继续送气3～5S，使焊接熔池在延时气体的保护下冷却，以防止产生缩孔和裂纹，焊后在自然环境下进行冷却。 焊接操作示意图1.3 3.1.5 焊接时，观察焊缝成色，若焊缝颜色成灰色和黑色时，说明氩气保护不够，要调大氩气的流量，直到焊缝颜色为金黄、蓝色、红色为止。 3.1.6 焊接时电流调至合适，具体技术参数见表1.1。焊接电流太大，不仅易烧穿、焊缝容易出现下榻和咬边，而且会导致钨极烧损。焊接电流太小，电弧不稳定和偏吹，易产生未焊透、夹渣和气孔等缺陷