108T自卸车大梁焊接工艺.docVIP

108T自卸车大梁焊接工艺 前言：108T自卸车已运行多年，由于工作环境和条件的影响，大梁各部位相继出现裂纹，影响生产，需要焊接修复来保证生产的正常运行。 修复措施： 一、焊前准备 1、清理裂纹周边50mm以内的油污、灰尘、铁锈等污物； 2、用碳弧气刨刨削需焊接坡口，留3~4mm的钝边；未裂透的部分刨削已不见裂纹为止；多次焊接部位用气割割去，更换新材料。 3、用角磨机和风铲清理坡口； 清理坡口内碳弧气刨残留下的积碳和铜斑至金属光泽，刨削时坡口底部和边缘尽可能平整，这样有利于打磨和焊接； 4、施焊前对焊条进行烘干，烘干温度在350~4000C，时间为1.5小时，保温时间为2小时，随用随取；如果焊条在暴露的空气中超过4h，就应在上述同样条件下重新干燥，但不能超过3次。 二、材质和焊接材料的选择 1、108T自卸车大梁基体材质为HQ60，其化学成分及见表一 力学性能见表二： HQ60低碳低合金钢的化学成分（%） 表一 钢号 C Si Mn P S Cr Ni Mo V HQ60 0.09～0.016 0.2～0.60 0.90～1.50 ≤0.030 ≤0.025 ≤0.30 0.30～0.60 0.08～0.20 0.03～0.08 2、HQ60低碳低合金钢的力学性能见表二： HQ60低碳低合金钢的力学性能见表二： 钢号 板厚/mm σb/MPa σs/MPa δ5（%） Akv/J 热处理状态 HQ60 ≤12 ≥590 ≥450 ≥16 ≥47 调质 2、焊接材料的选择 根据大梁基体材质和对焊缝性能要求选择与母材强度相当的原则，同时考虑焊缝金属的塑性、韧性及强度等综合性能，选用J607RH超低氢、高韧性焊条；其化学成分见表二 表二 焊条牌号 化学成分（%） 机械性能 C Mn Si P S Mo δs/MPa δb/Mpa δ5% Akv/J J607RH 0.12 1.25～1.75 0.6 0.035 0.035 0.25～0.45 490 590 15 ≥27 三、焊接工艺 1、采用手工电弧焊，焊接时采用直流反接； 2、根部打底采用J607RHΦ3.2焊条，填充金属采用J607RHΦ4.0焊条，盖面用Φ3.2或4.0焊条均可，焊接时每层药皮必须清理干净才能进行下一道焊接，每焊完一道要对焊道进行均匀锤击，具体的焊接工艺参数见表三； 表三 焊层名称 层内焊道数 焊条直径/mm 焊接电流/A 焊层厚度/mm 焊接速度/cm.min-1 根部 1 3.2 90～120 2.0～2.5 6～20 填充 1～2或〉2 3.2/4.0 115/155 2.0～2.5 20～25 盖面 1～2 3.2/4.0 115/165 2.0～2.5 15～25 3、在母材预热温度75℃， 4、焊接时采用小热量输入，要求短弧焊、单道多层焊接，尽可能小摆动或不摆动，低温时可采用较大的热输入； 5、收弧时应将弧坑填满后，往于焊接方向相反的方向带弧； 6、焊接时不允许出现未熔合、未焊透、咬边等缺陷发生； 7、焊后热处理:加热温度在200~250℃，恒温时间不小于2小时，缓冷至室温，这样有利于降低冷却速度和氢逸出； 8、焊道与焊道、焊道与基体之间要圆滑过渡。 注意事项： 1、焊条必须按规定烘干和使用； 2、气刨后坡口中积碳必须处理干净； 3、不允许在焊缝以外的地方打火引弧。 4、补焊后对焊缝首末端进行磨修，使焊缝端部与母材光滑过渡。 铝电车间 2008-3-8