铸造工艺制定详解.pptVIP

* 手工造型中，模样及芯盒尺寸精度不高，在下芯、合箱时，造型工需要检测型腔尺寸，并调整砂芯位置，才能保证壁厚均匀。 * 基准面 加工面 加工面 尽量使加工基准面与大部分 加工面在同一砂型内 不合理 合理 铸件的分型面少，铸件精度容易保证，且砂箱数目少。但这不是绝对的。机器造型的中小件，一般只允许有一个分型面，以便充分发挥造型机的生产率，凡不能出砂的部位均采用砂芯，而不允许用活块或多分型面。 但在下列情况下，往往采用多分型面的劈箱造型 1）铸件高大而复杂，采用单分型面会使模样很高 ，起模斜度会使铸件形状有较大的改变 2）砂箱很深，造型不方便 3）砂芯多而型腔深且窄，下芯困难 选择分型面时总的原则是应该尽量减少分型面，但针对具体条件，有时采用多分型面也是有利的。 2．应尽可能减少分型面数目 2．应尽可能减少分型面数目 图b)采用两个分型面，对单件生产的手工造型是合理的，因为它能省去一个大芯盒的花费。 ★尽可能减少铸件的分型面，尽量做到只有一个分型面 3．尽量选用平面分型，简化铸造工艺和装备 尽可能选择平直分型面以简化工装结构及其制造、加工工序和造型操作 摇臂铸件的分型面 2.应使造型工艺简化 ★应尽量使分型面平直，以简化模具制造及造型工艺，避免挖砂造型 3．如铸件形状必须采用不平分型面，应尽量选用规则的曲面 ，在机器造型中，如铸件形状必须采用不平分型面，应尽量选用规则的曲面，如圆柱面或折面。因为只有上、下模底板表面曲度精确一致时才能合箱严密，不规则曲面会给模底板的加工带来困难。 手工造型时，曲面分型面是用手工切挖型砂来实现的，只是增加了切挖的步骤，却减少了砂芯的的数目。因此，手工造型中有时采用挖砂造型形成的不平分型面。 4．分型面应选取在铸件最大投影面处 ——方便起模，不用或少用砂芯。 图5-18 起模方便的分型面 图5-19 铸件两种方案 4．分型面应选取在铸件最大投影面处 5．尽量少用砂芯 将主要砂芯或大部分砂芯尽可能置于下型内，以便于下芯、合型及检查型腔尺寸。 6．尽量避免铸件非加工面产生飞边 ——减少铸件清理工作量 7．尽量降低砂箱高度 分型面通常选在铸件最大截面上，以使砂箱不至于过高。原因：砂箱高，会使造型困难，填砂、紧实、起模、下芯都不方便。过高的砂箱将使造型、合型、验型操作不方便，操作人员容易疲劳，并因此降低生产效率和增加废品率。 几乎所有的造型机都对砂箱高度有限制。手工铸造大型铸件时，一般选用多分型面，即用多箱造型以控制每节砂箱的高度，使其不致过高 8、受力件的分型面不削弱铸件结构强度 如图工字梁受力件，方案在合型时如产生错型，则改变其 截面积分布，使其中一边的强度会减弱，改为方案则可克服此 缺点。 9. 便于下芯、合箱和检查型腔尺寸 选择分型面时，应尽量把全部砂芯或主要砂芯放在下半型中。原因：砂芯固定在上型，费时、费工。且容易损坏砂芯。 4.应尽量使型腔及主要型芯位于下型，以便于造型、下芯、 合型及检验。 注意：选择分型面的上述诸原则，对于某个具体的铸件来说难以全面满足，有时甚至互相矛盾。 因此，必须抓住主要矛盾、全面考虑，至于次要矛盾，则应从工艺措施上设法解决。 工艺设计步骤： 先定浇注位置，再选分型面，在定分型面时，应尽可能与浇注位置相一致。 五、砂箱中铸件数量及排列的确定 1、砂箱中的铸件数量的确定原则 对于中小型铸件，若一型中只做一件，则生产效率低下，成本高。为了提高生产效率，在生产中往往把几个相同的铸件放在同一个砂型中，或者把几个材质相同，壁厚相近的不同铸件放在一个砂型中生产，降低成本。 一个型腔中布置多个铸件的数量问题，一般要依据工艺要求和生产条件来确定。如铸件的大小、砂箱的尺寸、合理的吃砂量、浇冒口布置等。因此，在工艺设计中，必须根据各种条件综合考虑，以确定一个砂型中铸件的数量。 砂箱中的铸件数量的确定原则 1) 依工艺要求和生产条件(生产批量及相关设备的相互要求和配合)来确定。例如：合理的吃砂量，浇注系统的布置，砂箱有无箱带，箱带的位置与高低等影响砂箱的通用性，柔性自动化造型线的砂箱有无箱带，以便于铸件在型内的排列。 2) 在自动化造型生产线上，为了便于配合机械、自动浇注，要求所有铸件直浇道位置一致；又如在采用具有压头的造型机时，为了避免通气针与压头相碰，对所有铸件的通气针位置也有一定的要求等，也都影响着一箱中铸件的数量与排列 3) 考虑铸件的生产平衡，造型线金属需求量和熔化量的平衡。而这种现象，在单件小批生产中就比较灵活。因此，在工艺设计