失效模式与效应分析1.docVIP

失效模式與效應分析(FMEA) FMEA:(Failure Mode Effects Analysis)縮寫,中文是失效模式影響分析. FMEA是一種系統方法,它在產品設計.產品制造.產品使用過程中,確定潛在的產品問題.是生產過程中一項事前預防的分析工作,工程技術人員自設計階段就通過分析和評估,列出相關過程可能出現的缺陷及后果,用以在實際設計,生產,組裝時的預防,通過不斷評估,使產品趨近最優,最終最大限度地保証產品滿足客戶要求及期望. FMEA起源:20世紀50年代,美國格魯曼公司開發了FMEA.用于飛機制造業的發動機故障防范.取得較好效果. FMEA目的:1.控制工具. 2.風險分析工具. 3.管理工具,為了減少產品或服務過程中不合格項產生. 4.確定潛在的失效模式. 5.確定產品或制程的關健點. 6.對潛在設計和制中壞品的等級進行排序. FMEA分為:設計FMEA(DFMEA)及過程FMEA(PFMEA)及系統FMEA. FMEA實施時機:A:新系統或新產品或新工序在設計時,B:現存的設計或工序發生變化.C:當現在的設計或工序被用于新的環境.D:完成一次糾正行動后. E:對系統FMEA在系統功能確定,但特定設備選擇前. F:對設計FMEA,產品功能已確定,但投入前.G:對工序FMEA,當初步產品圖紙及作業指導做成時. 做FMEA注意事項: 7.1充分利用人力資源. 7.2充分利用腦力(自由奔放,嚴禁批評,歡搭便車,發揮聯想).7.3及時更新,不斷完善遵PDCA原則. 做PFMEA步驟: 8.1確定所要研發對象(如制程或設計). 8.2 確定人員(客戶及專業技術人員). 8.3 確定流程圖並標明每段制程的特點,功能. 8.4 確定失效模式. 8.5 確定失效模式的潛在影響以及影響的嚴重性程度. 8.6 確定失效原因以及原因發現機率,A:列舉每一失效模式產能的可能原因. B:列舉原歷盡可能完整,便于有效及時采取相關措施. C:原因必須是制造或制程原因. D:盡可能用詳細方式定義失效的原因,考慮到人,機,料.法.環等因素. 8.7確定當前制程及偵測能力. 8.8針對主要原因采取相對應措施.先后原則為A:嚴重程度達到8,9或10,需采取措施. B:嚴重性及發生機率高(49以上). C:高的RPN值. 8.9總結:再進行RPN評估. 8.10 根椐RPN結果進行第二輪的FMEA. S(Severity):表示嚴重度,即失效后的后果. O(Occurrence):表示部件的發生概率,即失效后發生頻率.D(Detection):表示缺陷可被發現的程度,即當前制程檢測潛在失效能力.RPN(Risk Priority Number):風險系數=S*O*D 1RPN=50 輕微風險 51RPN=100 中等程度風險 101RPN=1000 主要風險. 排序 影響嚴重性標準(S) 發生概率(O) 可探測性(D) 可能不良率 CPK(工序能力) 10 產品安全或可靠度問題 =1 in 2 0.33 無法偵測 9 停止貨運 1 in 3 =0.33 非常微乎其微的機會能偵測出 8 產品損壞設備 1 in 8 =0.51 微乎其微的機會能偵測出 7 產品或制程嚴重降級 1 in 20 =0.67 非常低程度的機會能偵測出 6 產品或制程降級但安全 1 in 80 =0.83 低等程度的機會能偵測出 5 對產品性能有中等程度影響 1in 400 =1.00 中等程度機會能偵測出 4 對產品性能有輕微影響 1in 2,000 =1.17 中高度的機會能偵測出 3 輕微影響 1 in 15,000 =1.33 很高機會能偵測出 2 客戶未發現的失效 1 in150,000 =1.50 非常高的機會能偵出 1 無影響 1 in500,000 =1.67 一定能偵測出 小組成員: FMEA NO: 工序功能/工序要求 潛在失效模式 失敗的潛在影響 嚴重程度 失敗潛在原因 發生概率 當前工序控制 檢測可能性 RPN值 主因 RPN 改善行動 執行人及完成日期 失效模式編號:100 項目: 波峰過程FMEA 制程責任單位: PE/QE FMEA人員:李-PE 王-QE 劉-MGF 羅-RE 日期: 2000/9/05 工序功能 潛在失效模式 潛在失效之原因 嚴重度 潛在失效之原因 發生率 現制程管制 檢測度 危險系數 改善行動建議 執行人及