精密与特种加工技术_第二章_精密切削加工_上课用分析.ppt

第2章 精密切削加工 2.1 概 述 着科学技术的发展，电子计算机、原子能、激光、宇航和国防等技术部门对零件的加工精度和表面质量要求越来越高。精密加工技术的研究及应用水平已成为衡量一个国家的机械制造业乃至整个制造业水平的重要依据。各国特别是工业发达国家对精密加工技术极其重视，投入了大量的资金对其进行研究，以保证其尖端技术产品处于国际领先地位，提高其产品在国际上的竞争力。 2.1.1 概念 所谓精密加工，是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺。精密加工：加工精度为0.1~1um，表面粗糙度为0.02~0.1um的加工方法。 提高加工精度的好处： 1、提高产品的性能与质量、稳定性和可靠性； 2、促进产品的小型化； 3、增强互换性、促进自动化装配应用。 2.1.2 精密切削加工分类 根据加工表面及加工刀具的特点，精密切削加工可分为四类，精密与超精密切削方法如下： 2.2 精密切削加工机理 金属切削过程，就其本质而言，是材料在刀具的作用下，产生剪切断裂、摩擦挤压和滑移变形的过程，精密切削过程也不例外。但在精密切削中，由于采用的是微量切削方法，一些对普通切削影响不显著的因素将成为影响精密切削过程的主要因素。 2.2.1 切削变形和切削力 切削变形 过渡切削 回转刀具的切削过程,是一种包含材料的弹性变形、塑性变形和切离三个阶段的过渡切削过程。 注意：在塑性滑动区域内也存在弹性变形区，而在切削区域内既存在切屑去除区，也存在塑性变形区和弹性变形区。 2) 最小切入深度p10 零件的最终工序的最小切入深度应小于或等于零件的加工精度。 车削过程能够成立，需满足以下三个条件： 切削过程应是连续的、稳定的。应保持有较高的加工精度和表面质量。刀具应有较长的使用寿命。 3) 毛刺 沿切削刃两侧塑性流动，形成两侧方向毛刺。 2. 切削力 切削力的来源 切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力； 刀具与切削同工件表面间的摩擦阻力。 2.2.2 切削热和切削液 1. 切削热 切削热的来源及切削温度 1、弹塑性变形消耗功——热； 2、摩擦消耗功——热。 切削热通过改变切削温度影响切削过程。切削温度是指切屑、工件和刀具接触表面上的平均温度p16。 刀具刀尖的温度最高，对切削过程的影响很大。切削热由切屑、工件、刀具和周围介质传导，传导热的比例随刀具材料、切削用量及刀具几何角度、加工情况等的变化有所不同。其中切削传出的热量最多。采用微量切削方法进行精密切削时，需要采用耐热性高、耐磨性强，有较好的高温硬度和高温强度的刀具材料。 b.油基冷却润滑液(主要起润滑作用) 矿物油（机械油，轻柴油，煤油） 油性 植物油（豆油） +添加剂 动物油（猪油） 极压 (2)切削液的选用 1)粘性和塑性较大的材料（低碳钢），选用硫化矿物油。 2)脆性材料（铸铁，青铜），不用冷却润滑液。精加工时，用煤油（降低表面粗糙度和冲走切屑） 3)有色金属，不采用切削液。精加工铝合金可以采用煤油。高速切削镁合金，采用煤油，矿物油，氟化钠溶液。不能采用水，因为水能助燃。 4)难加工材料（耐热钢，不锈钢），采用喷雾法，喷射含石墨的乳化液或者用液态二氧化碳冷却。 5)硬质合金刀片，陶瓷刀片，一般不采用切削液。如果要采用，就一开始大量注入，特别要防止切削中途突然加切削液，会使刀片炸裂。 2.2.3 刀具磨损、破损及耐用度 金刚石刀具的磨损及破损 1)刀具的磨损形式 机械磨损、黏结磨损、扩散磨损、破损和碳化磨损等。 2) 金刚石刀具的磨损形式 机械磨损、破损和碳化磨损。(前两种比较常见) 减小粘结磨损的途径： 1、硬质合金的晶粒加以细化，硬质合金表面涂覆TiC、TiN、Al2O3等。 2、高速钢刀具表面要进行表面处理使表面形成一层抗粘结的减磨层或高硬度的抗磨层，如氧氮化处理； 3、适当提高切削速度使运动平稳减小振动，避开积屑瘤的不稳定区域； 4、使用润滑性能良好的切削液等。 3、扩散磨损 刀具与工件、切屑的接触面，在高温下双方金属中的化学元素从高浓度处向低浓度处迁移，这种固态下元素相互迁移而造成的刀具磨损称为扩散磨损。 高温下，刀具材料中的W、 Co、Ti 、 C等易