新兴铸管公司高铁低硅烧结实践.docVIP

新兴铸管公司高铁低硅烧结实践 宋延琦 李京社 唐海燕 房艳萍 刘春暖 (北京科技大学) 摘 要：新兴铸管公司为了实施精料方针，为高炉经济技术指标的持续进步创造条件，对高铁低硅烧结进行了探索。通过优化原料结构、提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施，在保证烧结矿强度的前提下，使烧结矿SiO2含量降到了4．0％左右。 关键词：低硅烧结 A12O3／SiO2 碱度 厚料层烧结 配碳量 转鼓强度 1 前 言 生产含铁品位高的炉料，实现高炉低渣量冶炼，一直是炼铁工作者努力的方向之一。近年来，许多企业在降低烧结矿SiO2含量、提高含铁品位方面取得了很大的进步。国外已有瑞典、芬兰等国将烧结矿SiO2含量降到了4．0％以下；国内宝钢、莱钢、济钢等企业的烧结矿SiO2含量也都维持在4．0％～4．5％的水平[1~3]。为了实施高炉精料方针，新兴铸管公 司根据自身的实际情况，在降低烧结矿SiO2方面进行了一系列探索，逐步摸索出了适于低硅烧结的一整套技术，在保证烧结矿强度的前提下，使SiO2含量由2006年的4．8％逐步降到了目前的4．0％左右(见表1)，促进了高炉冶炼指标的进一步改善。 表1 烧结矿主要成分及强度指标 2 低硅烧结采取的措施 2．1优化原料结构 采用高品位低SiO2的含铁料原料是生产高铁低硅烧结矿的基础，但仅仅降低烧结原料中的SiO2并不能保证生产出高质量的烧结矿。因为高碱度烧结矿是以铁酸钙系为粘结相，原料中应含有适量的A12O3，以促进SFCA的生成[4]。考虑到高炉炉渣中的A12O3不得超过15％的要求，以及新兴铸管公司78％烧结矿+22％球团矿的高炉炉料结构，由此计算出烧结矿中A12O3应不超过1．80％。因此，在实际配矿中将原料中的A12O3／SiO2基本控制在0．23～0．35的范围。新兴铸管公司近年来的烧结原料配比及各种原燃料的理化性能和粒度组成列于表2～表4。 从表2可看出，尽管为降低烧结矿中的SiO2进行了必要的原料储备，但配矿结构还是发生了较大变化，2008年1月到2月中旬是用高品位的巴西精粉来调剂烧结矿中的SiO2；2月中旬至4月底，是用伊朗精粉来调剂烧结矿中的SiO2；虽然二者都具有品位高、SiO2低、有害杂质少的特点，但其烧结性能却不尽相同。巴西精粉属细磨赤铁矿[5]，200目的比例高达83．62％，虽其亲水性略差，但由于粒度细，比表面积大，仍然有利于混合料的造球；而伊朗精粉则属磁铁矿[6]，其粒级组成较差，不利于混合料的造球，但由于含有较高的FeO，烧结过程中将发生放热反应，有利于降低烧结温度。从各阶段的原料结构来看，其主要含铁料基本都是以邯邢地区产自熔性磁铁矿和进口印度粗粉组成。邯邢地区产磁铁矿不仅具有品位高、SiO2低、有害杂质少的特点，且具有较高的自熔性，无疑对烧结温度的降低发挥着积极作用。 表2 烧结原料配比(％) 表4 原燃料、熔剂等粒度组成(％) 2．2提高料层透气性 提高混合料的透气性，进而实现厚料层烧结是低硅烧结的关键。料层透气性包括混合料的初始透气性和烧结过程的透气性。初始透气性取决于原料的物理化学性质、混合料水分、混合料制粒效果和布料方式等；而烧结过程的透气性则主要取决于烧结温度及熔融层厚度、过湿层的形态等。在烧结温度为1 250～1 280℃时，烧结矿中易生成CF(可达30％～40％)，并呈交织结构，强度最好；提高料层厚度有利于针状铁酸钙(CF)或复合铁酸钙(SFCA)的生成。为进一步提高料层厚度，采取了以下措施： (1)改善生石灰质量。2007年全年生石灰CaO含量平均达到了84．3％，活性度高达360 mL。 (2)蒸汽预热混合料。2007年平均料温提高了13．57℃，达到67．41℃，即便在冬季生产中仍能达到65℃以上的水平。 (3)改进松料器。采用了松料棒数量可调的结构方式，即，可根据不同的原料条件，随时增减松料棒数量，确保风箱负压稳定。 (4)混合机内衬采用锥型逆流衬板，提高造球效果。经跟踪检测，在原料结构相同的情况下，采用锥型逆流衬板后，混合料中≥3 mm的比例提高了5．17％。 (5)在布料方式上，采用了宽皮带、九辊布料技术。 通过实施上述一系列技术措施，混合料造球效果得到改善，大烟道负压下降，烧结终点前移，料层厚度由500 mm左右增加到530～540 mm。 2．3提高烧结矿碱度 随着烧结原料中SiO2含量的降低，在碱度不变的情况下，烧结过程产生的粘结相总量及铁酸钙数量必然减少。为了保证足够的烧结矿强度，有必要进一步提高烧结矿碱度，这样可使铁酸钙生成量增多，同时改善烧结矿的低温还原粉化性