深冲钢、超深冲钢冶炼连铸技术解析.pptVIP

深冲钢、超深冲钢冶炼连铸技术 北京科技大学冶金与生态工程学院 超深冲钢的发展趋势 铁水预处理技术 生产优质超深冲钢必须进行铁水脱硫预处 理，日本的钢铁厂甚至采用三脱，目的： 减少炼钢的渣量，从而减少出钢时带渣量； 由于无须脱磷，因而可以降低炼钢终点钢水 和炉渣的氧化性； 提高炼钢终点炉渣碱度和MgO含量，减少出钢 下渣量。 转炉炼钢－降低终点钢水氧含量 采取的措施： 采用顶底复吹转炉； 增大吹炼后期炉底惰性气体量，增强搅 拌； 由于RH的改进，炼钢终点碳含量由0.02 ％～0.03%提高到0.03%～0.04%； 提高终点控制成功率，减少再吹。 顶吹－顶底复吹转炉终点氧含比较 出钢防下渣操作 生产超低碳钢，转炉终点炉渣FeO在15～25%。如出钢带入钢包内的炉渣过多，由于钢包内钢水的对流作用，造成Al2O3夹杂物量的增多。 钢包内炉渣的改性处理 出钢时向钢流添加石灰，稠化炉渣； 出钢后立即向钢包内加入炉渣改性剂； 也可在RH处理后向钢包内再次加入改性剂； 将炉渣 T.Fe降低到4％左右，甚至2％； 改性剂由石灰(或CaCO3)和金属铝组成， 铝含量在30～55％不等； 改性剂加入量主要取决于钢包内带渣量。 RH真空处理 通过RH处理将[C]脱除至20～50ppm，同时最大可能地去除钢中的非金属夹杂物。日本的钢厂生产超低碳钢，RH结束时钢中总氧可降低到30～50 ppm。 采取的主要措施： 通过增加钢液循环流量减少RH处理时间； 控制好钢水温度、成分，尽量减少加铝OB提温； 保证足够的纯脱气时间。 80年代中期之前，生产超低碳钢RH处理时间一般都在30min以上，长的RH处理时间造成： 增加RH提升管Ar流量以提高钢水环流量 通过增加浸渍管截面积提高钢水环流量 加大RH浸渍管直径，提高Ar流量是近10年来RH最主要的改进。 一些厂采用了椭圆截面浸渍管 尽量减少RH处理过程的加铝OB提温 RH合理的脱碳终了氧含量：250ppm RH脱氧后的纯搅拌脱气时间须多于7min 保护浇铸 加强大包－长水口之间的密封； 中间包使用前Ar清扫； 高的大包滑动水口开启引流成功率； 长水口浸入式开浇； 保证中间包钢水高于临界高度； 中间包碱性覆盖剂。 大包长水口浸入式开浇 目的： 减少钢水的二次氧化； 防止开浇造成的中间包渣的乳化； 减少卷渣。 措施： 中间包内钢水有足够的高度； 采用带倒锥度的长水口以减少钢水回流； 加强长水口夹持固定系统。 中间包钢水高于临界高度，防止出现旋涡下渣 中间包碱性覆盖剂 中间包覆盖剂的作用： 隔绝空气； 保温； 吸收上浮的Al2O3夹杂物。 防止结晶器坯壳卷渣 坯壳捕捉的保护渣夹杂物 防止钢水表面流动造成卷渣的措施： 减少浸入式水口钢水偏流(堵塞等原因); 采用高频、小振幅减少弯月面坯壳“爪”的发达 程度； 保护渣粘度不能过低； 浸入式水口参数优化； 钢水液面波动控制； 电磁制动。 采用较高粘度的保护渣 钢水流速减少约50％ FC 结晶器的效果 防止铸坯皮下气孔造成的缺陷 减少blister缺陷的措施 (1)降低单位时间浇铸量 美国LTV公司规定：钢类 铸坯宽度,mm 拉速，m/min ULC 1750 0.8 ELC 1500 1.1 台湾中钢公司： ULC 1300 1.1～1.2 1500 0.9～1.0 (2)增加浸入式水口埋入深度 (2)减少浸入式水口Ar流量 结晶器内钢水流动水模型研究装置示意图 水模型研究用参数 水模型研究得出的结晶器短边附近液面波高与 表面流速的关系 保护渣由表面进入钢液的能量平衡计算 结晶器液面流动造成的卷渣临界波高和流速 注：提高粘度，提高表面张力 采用较高粘度保护渣后冷轧板卷渣造成的缺陷指数的降低 浸入式水口参数优化 y＝(a1+b1?+c1S+d1?S)G1x2 -(a2+b2?+c2S+d2?)G2x Ve＝A?Wl?QLm?dp?(1/cos?)n?exp(B?Qg) NKK研究得到的计算F指数所用系数经验数值 存在一 F值最佳范围 NKK得出的冷轧板表面缺陷发生频率与F值的关系 川崎制铁得出的冷轧板表面缺陷指数与F值的关系 电磁制动装置示意图 ASEA公司与川崎制铁联合开发了结晶器钢 水电磁制动技术(EMBr) 川崎制铁开发的FC结晶器示意图 采用电磁制动后钢水吐出流流速的改变 FC结晶器上部磁极降低液面流速的作用 弯月面钢水流速随控制电流的关系 FC结晶器减少铸坯皮下气孔、卷渣的作用 采用FC结晶器后不合