模具工程师组立试新模时协助能力分析报告.ppt

1.模具組立流程 1)設計工程師切入︰提供產品零件圖、Layout圖、模具圖面(詳見教材編號:GYWZ1.3S)，並提供技術指導； 2)模具零件的整理與清點:整組存放，整組清點； 3)模具零件的查檢︰包括模板、工件的形狀、尺寸、材質硬度是否與圖面一致； 4)零件刻字︰在各工件非工作面上刻上模號、件號，做為標示辨別； 5)模件退磁︰去除加工磁性，使用退磁機； 6)倒角︰包括入子、模仁、模板框口的倒角以及剝料板入子的沖子入口側倒角； 7)打磨並清理模板︰去除模板表面以及框口內的鐵屑和雜物； 1)將主導柱外表用煤油或酒精清洗乾淨後，用乾淨布包紮好放入冷凍庫。 2)將上、下模座外圍用一般平挫刀，將毛邊及菱角去除。 3)下模座、背面保養孔倒角約 C0.5，定位孔及主導柱孔倒角約 R1.0，並需特別做拋光處理。 4)模座底面落料孔四周倒 C0.5，注意正面不可倒角。 5)將上、下模座用油石配合煤油推平去除毛邊，並用氣槍吹乾後，再用酒精清洗乾淨。 6)當主導柱固定於模座後，鎖上背面之 M8 螺絲固定導柱,確認止檔塊分之高度,並鎖上固定於上、下模座上，並裝上鋼珠襯套。 7)上模座導柱導套孔,先以酒精擦拭並確認無毛邊,協助將上模座平穩蓋至下模座，留意主導柱無碰撞到導套孔。 8)在上模座上方放置重物壓住。 9)經約12hr以上，模座組立完成。 10)在上、下模座前側刻上︰模號、料號、Pitch、DH、材料寬度及厚度…等模具資料。 3.模具試模流程 模具在調整與維修後,經排除影響連續沖壓模連續送料的障礙,帶料、卡料、擋料，其次解決影響產品外觀的問題,跳屑、壓痕、模痕、粉屑、讓位…等,同時處理堵料問題最後調整和維修產品的尺寸參數,功能參數和裝配參數等.可正常連動生產. 1)樣品生產:手動送料或自動送料生產出所需數量的尺寸,外觀,功能,裝配性均OK的樣品; 2)樣品量測依据檢驗規範使用量測工具，量測樣品尺寸和功能參數,并填寫自主檢驗記錄.特別注意重點尺寸之量測數據之收集,以提供模設工程師做為製程能力(CPK)之改善參考依據。 3)試模過後提供樣品全尺寸量測、CTF合格數、量測基準設定、量測工具選用、量測方法規定…等適用性建議給DQA參考、修正。 最後,將樣品、自主檢驗記錄、機台條件設定表及組立試模報告, 修正后的模具圖面一並交設計工程師. 5.結 論 其實,在模具上組立工作及試模工作是緊連著息息相關,協助組立及試模過程,應多花一點心思及細心,將有助於工程師能迅速的找出問題點，而能有效的解決問題，減少往復上、下架模的時間,試模過程中更是需要具備著耐心才能順利完成。 點焊機點焊作業 1)將點焊機電源開啟. 2)調整所需之電壓大小(矽鋼片愈厚，電壓須愈大) 。 3)測試按鈕,可先做測試，及取消前一次的設定。 4)將模仁及矽鋼片緊靠、及正極線搭接。(如下圖) 5)腳踩腳踏板(負極)，進行點焊動作。 1 3 2 5-8)調整桿及模仁應急位置位移(續) 4.試模之工作事項 5-9)模具優化 材料料條上,出現磨擦痕跡(如下圖) ，雖不影響尺寸，但也會卻會造成外觀上的不良,則模具模仁及沖子站需特別的進行拋光處理. 折彎摩擦痕 模具浮料塊造成之擦痕 4.試模之工作事項 木盤(塑膠盤)、紙帶、標籤 6.包裝收料作業 6-2)作業步驟: 水平收料-使用水平/直立(需放倒90度)收料機 盤子與收料機接合方式由固定式改為壓住式 當紙帶直徑小於10CM時,需用0.3KG重物壓住料帶,使得紙帶保持一定張力. 紙帶放置高度低於端子盤面5CM,使得紙帶傾斜進入端子盤,減少紙帶與盤子干涉. 端子進入盤子前先有一鐵桿支撐,使得端子和盤子下緣不會產生干涉. 6-1)材料準備： 4.試模之工作事項 1-1) 確認材料末端檢知開關是否正常. 1-2) 製品不得有外觀不良. 1-3) 初次量試生產時,應收集相關收料盤、紙帶型號及包裝數量、方向…等詳實記載,為後續包裝作業規範製定依據來源資料。 2-1) 第二組模(N1以後)量試包裝時,以發行之包裝作業規範依據作業。 3-1) 自主檢驗依檢驗規格執行. 3-2) 每盤需留樣及標明材料與沖製批號. 3-3 )以20mm厚度之墊塊治具檢查膠盤內側3.6.9.12點鐘方向位置四點是否太小或太大挑除不良變形膠盤. 3-4) 將收料盤螺栓鎖緊.並在外圈加隔紙. 3-5) 實施專人繞帶. 3-6) 人不離機,紙帶用完即時換帶收完一盤料后確認并作自主檢查. 3-7) 確認使用材料是否有有害物質合格標示. 6.包裝收料作業(續) 6-3.注意/確認事項: 4.試模之工作事項