现代制造技术--第3章精密成形技术分析报告.ppt

第一节 精密洁净铸造技术 铸造是一种液态金属成形方法。长期以来，应用最广泛的是普通砂型铸造。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活的需要，在继承古代铸造技术和应用近代科学技术成就的基础上，开创了许多新的铸造方法和工艺。使现代铸造技术朝着“精密、洁净、高效”方向发展。 一 、高效金属型铸造 传统金属铸件的生产方法为砂型铸造，砂型铸造是我国古代劳动人民发明的，目前仍是铸件生产的主要方法。其主要的缺点是铸件尺寸精度低、表面粗糙、铸造缺陷多、机械性能差、生产效率低。 相对砂型铸造而言，高效金属型铸造是现代铸造工艺。按照液态金属的填充方式和凝固特点，金属型铸造又可分为金属型重力铸造、 金属型低压铸造、金属型离心铸造、金属型压力铸造和挤压铸造等，这些金属型铸造又称为特种铸造。 金属型铸造也称为硬模铸造，由于铸型可以多次重复使用，所以又称永久型铸造。其铸型是由耐高温的金属材料制成的，根据具体的需要，型芯可以是金属芯也可以是砂芯。金属型重力铸造是靠液态金属的重力填充铸型的；金属型离心铸造依靠铸型高速旋转产 生的离心力，使液态金属贴紧铸型型腔，并在高速旋转下结晶凝固；金属型压力铸造是把液态金属以很高的压力和很高的速度射入铸型型腔，并在高压下结晶凝固；而低压铸造其填充压力介于重力铸造和压力铸造之间，是一种气（惰性气体）举液面的金属型铸造工艺。 下边着重介绍金属型压力铸造、金属型低压铸造和挤压铸造。 （一）压力铸造 压力铸造简称压铸，它是在压铸机的承压室内浇注液态金属或半液态金属，使其在高压高速下填充铸型，并在高压下冷凝形成铸件的一种铸造方法。 其常用压比为5~150MPa，金属液的流速达5~100m/s，填充时间极短（一般为0.01~0.21s）。高压、高速是压力铸造的根本特点。 1、发展概况 压铸技术的出现，迄今已有150年的历史。最初压铸是用于印刷文字的铸造，后来用于计算机和留声机上锡铅合金零件的铸造，1904年后才用于机械零件的铸造，20世纪20年代美国的Kipp公司制造出机械化的热压室压铸机，到了冷压室压铸机的产生，压铸的材料扩展到了铜、铝合金。20世纪40年代压铸技 术进入工业生产。20世纪50年代大型压铸机的诞生，压铸技术才真正拓宽了广泛地工业应用领域。随着压铸机，压铸工艺、压铸模及润滑剂等压铸技术的发展，压铸合金也从最初的铅到锌、铝、铜、镁最后到铁合金的发展过程，随着压铸合金熔点的不断提高，压铸技术的应用会越来越广泛。目前压铸技术已广泛用于汽车工业、仪表、电气通信、 家电和玩具等行业，并且能生产出形状复杂、薄壁精美的金属器件。 我国压铸生产开始于20世纪50年代，发展于60年代到70年代，90年代后有了长足进展。我国多小型压铸，压铸合金以锌合金为主，多为家电、玩具等非受力件，在汽车、摩托车等机械设备零件的压铸所占比重较小，在压铸件的质量方面于国外相比仍有较大差距。 2、压铸原理与压铸工艺 压铸在压铸机上进行，压铸机一般由压型也称为压铸模、压室、射压系统等组成，压铸时把液态金属装入压室，射压系统推动压射头把液态金属高速压入压型，保持压力，结晶凝固后，压射头回退，由顶出机构顶出铸件。 压力铸造的基本工艺流程如下图所示： 3、压铸设备 压铸机是压铸生产的主要设备，主要由合型机构和压射机构两部分组成。 根据压室的不同，压铸机分为热压室和冷压室两类。 热压室压铸机的压室与金属液的保温装置连成一个整体，只适用于压铸低熔点合金（如铅、锡、锌等合金）。热压室压铸机的主要特点是压铸生产工序简单，生产效率高，易 于实现自动化，金属消耗小，工艺稳定，压入型腔的液态金属干净，无氧化类杂质，铸件质量好，但由于压室和冲头长时间浸泡在液态金属中，影响使用寿命，常用用于低熔点合金如锌合金制件的压铸。 冷压室压铸机的压室与保温装置是分离的， 压铸时从保温坩锅中舀取液态金属，倒入压铸机上的压室，然后进行压射。 卧式热压室压铸机的工作原理图如下图所示。 它可用来压铸铝、铜、镁等熔点较高的合金。 3、压铸生产特点 1）可铸造结构复杂的薄壁铸件 压力铸造的填充压力高，金属液流动速度快，因此，可获得极其复杂的薄壁铸件，并可直接铸出各种型孔、螺纹和齿轮轮齿等结构复杂的铸件。 2）铸件机械性能好 由于填充压力高，并在高压下冷凝结晶，因 此，补缩能力强，铸件组织致密。同时，由于冷却快，铸件晶粒细小，机械性能好。 3）充型极快，冷凝时间短，压铸生产率高。 4）由于填充速度极快，型内气体难以排除干净，铸件中常有一些压力很高的小气孔。 这些小气孔对铸件质量有一定的不良影响， 如对压铸件进行热处理，小气孔中气体膨胀将使铸件产生变形，所以压铸件一般不进行热处理。 5）压铸机和压铸模的投资大，同时由于受到压铸机规格（吨位）的限制，所以压铸只适用于大批大量中小型铸件的生产。