数控车床数控编程(非机械类)详解.ppt

2.数控编程的方法 手工编程 是从分析零件图样、确认加工工艺过程、编写零件加工程序等都是人工完成。对形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较简单，而且经济、及时。在加工直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程的应用较广泛。 自动编程 是利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，以直接通讯的方式送入数控机床。 3.机床坐标系和工件坐标系 在数控机床上加工零件，机床的动作是由数控系统发出的指令来控制的。为了确定机床的运动方向、移动的距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫标准坐标系，也叫机床坐标系。在编制程时，可以以该坐标系来规定运动方向和距离。 3.1机床坐标系建立的原则： （1）假定刀具相对 于静止的零件运动的 原则。 （2）标准坐标系 （机床坐标系）采用 右手迪卡尔直角坐标系。 3.机床坐标系和工件坐标系 （3）运动方向的确定 规定：以增大刀具与工件之间的距离的方向为坐标正方向。 3.2数控车床坐标系的建立 数控车床的坐标系为一个平面的直角坐标系 Z轴：在标准中，规定平行于机床主轴（传递切削力）的刀具运动坐标轴为Z轴，取刀具远离工件的方向为正方向（+Z）。 X轴：X轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。 3.3机床坐标系的原点和参考点 3.3.1机床原点（机械原点）： 是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。 3.3.2机床参考点： 是机床坐标系中一个固定基准点 。它通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置 ，通过减速形成开关粗定位，由零位点脉冲精确定位。其对于机床原点的坐标是一个已知定值。 3.4不同刀架位置数控车床的坐标系 数控车床根据刀架位置可分为前置刀架和后置刀架且后置刀架车床床身多为倾斜式，按上述情况相有两种坐标形式。 3.机床坐标系和工件坐标系 3.5.1工件坐标系： 机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。但是加工程序的编写通常是针对某一工件并根图样进行的。为了便于尺寸计算与检查，加工程序的坐标原点一般都尽量与零件图样的尺寸基准相一致。这种针对某一工件建立的坐标系称为工件坐标系，也称为编程坐标系。 3.机床坐标系和工件坐标系 　 3.5.2工件原点（即程序原点）： 是人为设定的点。设定的依据是：既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于编程。因此当编程时，一般先找出图样上的设计基准点，并通常以该点作为工作原点，数控车床工件原点一般选择在轴线与工件右端面、左端面或卡爪的前端面的交点上。如图?其以工作右端面与轴线的交点作为工作原点。 如果以工件原点为坐标原点，就建立一个?z?轴与?x?轴的直角坐标系，则此坐标系就称为工件坐标系。数控车床上工件坐标系的?Z?轴一般与主轴轴线重合。?? 3.5.3换刀点的设置: 在车削加工零件过程中，根据工件的加工要求需选用不同的刀具，数控车床可以进行自动换刀。编程中需设置换刀点的位置并采用相应的换刀指令，以完成换刀过程。为防止在自动换刀过程中，刀架回转换刀时刀具与工件等发生碰撞，程序中必须设置一个换刀点。换刀点是指加工过程中自动换刀装置的位置。在车床上，该点可以任意设定，但要注意换刀点位置应保证刀具在转位换刀时，不碰撞工件及其他部件。 其位置值根据我们实际使用的零件毛坯尺寸，参考值为：X(Ф150- Ф 200) mm, Z距零件右端面(10-20）mm左右。 3.机床坐标系和工件坐标系 （1）G50工件坐标系的设定： 格式：G50 X(α) Z(β)； 其中α（直径值）、 β分别为刀尖的起始点距工件原点在X向和Z向的坐标值。通过G50坐标系设定指令告诉系统，刀尖点相对工件原点的位置，即建立一个工件坐标系。 G50是一个非运动指令只起预置寄存作用，一般作为第一条指令放在整个程序的前面。 执行G50 X(α) Z(β)后，系统内部 即对（α，β）进行记忆，并显示 在显示器上，这就相当于在系统内 部建立了一个以工件原点为坐标原 点的工件坐标系，采用G50设定的 工件坐标系，不具有记忆功能，当 机床关机后，设定的坐标系立即消失。 在执行该指令前，必须将刀具的刀位 点先通过手动的方式准确移动到新坐 标系的指定位置。 3.5工件坐标系 G50坐标系的设