六西格玛管理培训技术分析.ppt

* * * * * * * * * * 对新产品/服务的设计或重新设计应从明确“我们需要设计什么”和“我们为什么要设计这样的产品或服务”开始。同DMAIC提高方法相似的是，每一个项目小组及项目小组成员都必须在项目目标、项目分工和项目重点等的问题上与项目经理保持一致。 对系列的产品/服务的推出有明显的竞争优势。MPG是一个非常强大的工具，我们不但可以用这种方法来确定我们即将设计的产品/服务的规模，还可以为该产品/服务未来的、长期的发展方向制定计划。 在项目设计中，计划制定和实施过程比改进过程（DMAIC）更加复杂。项目计划和项目管理是一个极其重要的工具，它可以帮助我们和我们的项目小组顺利地完成DMADV任务。 Measure Analyze Design Verify Define * * 供应商发货时间占总交货时间变量的61%. TAT(内部处理流程)占 23%. 应先从那里入手? E.g. 93855/153993 = 0.61 or 61%. 分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因 六西格玛管理法导论 提出初始的解决方案 首先来关注供应商发货时间. 但真能解 决所有61%的变量吗? 下一步如何做? 另一个鱼骨图. 六西格玛管理法导论 改进方法 DMAIC 改进 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 计算实施解决方案后流程能力的水平 实施解决方案 六西格玛管理法导论 基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs. 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 六西格玛管理法导论 注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53% . 如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的 0.53*0.61 = .32 or 32%. 计算实施解决方案后流程能力的水平 六西格玛管理法导论 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 但如何来解决计划时间误差? 有哪些深层次的确Xs需挖掘? 新的鱼骨图. 六西格玛管理法导论 同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象. 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 六西格玛管理法导论 不同备件占了 29%, 不同计划员占了 36%, 季度末占了 28% ,总共占计划时间变量的 93%. 计算实施解决方案后流程能力的水平 六西格玛管理法导论 计算实施解决方案后流程能力的水平 如果仅解决计划员的问题,使之保持一致,结果会如何? 计划员引起的变量占时间计划的 37%,时间计划占供应 商发货的 53% ,而供应商发货占整个发货的 61% . 0.37*0.53*0.61 = 0.12 or 12% 降低客户发货的时间变量 六西格玛管理法导论 计算实施解决方案后流程能力的水平 如果计划员,不同备件,季度末全部解决,则我们可解决客户发货变量的0.93*0.53*0.61=30%. 改进后的标准偏差为0.70 *12.4 days = 8.68 天 – 未达到7.5 天. 六西格玛管理法导论 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 另外的X是 TAT(内部处理时间). 它能解释23% 的发货时间变量. 应如何做? 六西格玛管理法导论 步骤 2 占 66% TAT 变量. 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 六西格玛管理法导论 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 步骤 2 主要由加工时间决定. 加工时间主要由7个因素影响. 六西格玛管理法导论 DOE (实验设计法) 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 六西格玛管理法导论 机器速度, 加入材料,使用材料是主要影响因素. 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案 六西格玛管理法导论 机器速度是最主要因素. 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案(进一步分析) 六西格玛管理法导论 *加入材料与使用材料有交互影响. Time = 19.756 + 0.656*Mat’l + 0.894*Insert - 4.869*Speed + 0.319*Mat’l*Insert 找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案(进一步分析) 六西格玛管理法导论 现在 Z 值为 1.5. 与2 仍然有差距. PPM 从 446887 减至 61271, 减少 86%. 实施解决方案 六西格玛管理法导论 实施解决方案 仍然未达到预计目标. 所以要继续寻找其他Xs. 步骤2中还有检测时间可进一步分析. 六西格玛管理法导论 经过对步骤2的进一步分析,Z值提高到了1.97 实施解决方案 六西格玛管理法导论 改进方法 DMAIC 控制 设计监督机制 搜集计划的开发、执行的数据 文件化新的流程及相关的制度要求 通过系统和组织的修正，使改进制度化 六西格玛管理法导论 ImR 图显示有些点在控制线外,对这些点