2009年注车间总结.pptVIP

3、缩短非生产所用时间 千方百计地控制和缩短非生产时间：对调机、转模、烘料、清洗螺杆与螺筒、试模、改模与修模、修机与签样板等非生产所用时间进行了科学合理的控制。调机15分钟、转模30分钟、烘料严格按照不同种材料的烘料时间表来控制，其他按照标准作业流程来进行时间控制。 09年下半年，注塑车间将灯镜车间大小镜体装卡子的工作主动承担下来，共装卡子106800个大小镜体镜体，为灯镜车间节约了大量工作时间。 分析、经过策划、分析与论证后再进行产品设计。模具图纸在设计结束后本公司要有专人对图纸进行严格的审核，对模具结构、主要部件材料、硬度进行确认后签订模具加工合同。现车间模具经试模、批量生产后问题非常多。NO7后视镜、左置车后视镜、MPV后视镜、1027后视镜等还有很多模具，一边生产一边改，模具经过几次焊接后性能严重下降，材料硬度达不到设计要求寿命降低，所以新模具生产出的产品很多都有飞边。并还有一部分模具存在模具设计结构不合理数量少，调模难不易取出产品等问题，现有部分模具结构已改，还有部分模具已经定型很难再模。09年下半年对存在问题的模具加大了修改力度，6-12月车间向模具厂提交修改注塑模具 35 套，车间内部修模 6套 ，09年下半年在模具方面没有影响公司的生产计划，很好的完成了公司下达的任务。 ◇□、设备管理 1、09年7月车间对原有的九台注塑机的生产能力、设备完好情况利用率及现状进行了全面的分析（后有设备现状表），并根据产品数量的增加及当时设备的现状及产能又建议新增加了两台PL4500/2900、PL2500/900注塑机。并在7月与10月间对JN268E与JN368E两台注塑机进行了大修工作。对其它7台注塑机也进行了不同层次全面的检修，经过检修及大修后的注塑机，在后来的生产中保证了设备的稼动率，很好的完成了09年的生产任务。 注塑车间成型班长每日例行工作汇报 七、存在不足 1、加强员工队伍的建设，提高员工的综合素质，减少人员的流失。 2、注意自身修养与自我完善 3、重视注塑机与注塑模具的使用与保养 4、提高产品质量意识，加大注塑外观件、配合件的检验力度。 5、现场控制要持续改善、做好6D6S工作。 * 追求卓越 永无止境 * 追求卓越 永无止境 2009年注塑车间 总 结 与 不足 赵树育 一.车间现场管理 二.现场成本控制 三.计划完成情况 四.产品质量控制 五.模具与设备管理 六.注塑车间综合管理 摘要： 七.存在不足 一、车间现场管理 1、09年下半年车间对6D6S工作进行了较大的改善，首先对11台注塑机从新规划与定置工作，按照事先设计好的规划图纸对新购的两台PL4500/2900、PL2500/900注塑机及原有BOLE350/160D、BOLE220/120C注塑机进行了迁移与重新布置。经过从新规划后的11台注塑机10台排成一排，即方便管理又节约了生产时间。 2、配料区进行了重新规划。对两台烘箱、一台混料机及配料用操作台进行了迁移与重新布置。 3、从新规划车间管理看板与6S改善看板。车间管理看板重新规划了车间组织机构图、生产计划栏、质量专栏、光荣榜、公告栏、设备月度保养计划、持续改善、员工素质矩阵图、员工学习园地等内容。6S看板规划了改善前与改善后对比照片、车间6S管理小组、6S责任区域划分图、6S考核表等内容。 二、现场成本控制 1、劳动力消耗的控制 对生产过程中劳动力的消耗，控制定员、定额、出勤率及加班工时等。及时发现安排不合理、派工不恰当、生产时松时紧、窝工与停工等问题。本车间已采用定机台定责任人管理（每个机台平均1.5人），确定注塑车间人员编制（全车间定员43人）。 2、物料消耗的控制 对主要原材料、辅助材料的消耗的管理，在领料、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格把关。坚持按定额用料，加强计量检测，及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废料率高等问题。在保证质量的前提下，为控制原材料的消耗提倡对2次料与抽粒料的使用，合理控制调机与洗机材料的浪费，达到减少原材料消耗的目的。09年6至 12月共使用抽粒料与二次料 ABS16.89吨、PP18.75吨、PA61.38吨PA661.404吨、二次料6吨 。并对2010年材料消耗控制进行新的规划。 车间生产计划排程，是根据公司下达的生产计划与注塑半成品的库存情况，结合注塑机的生产进度进行排程的。下面我将车间2008年与2009年车间的产能对照及效益对比情况汇报如下： 12月 11