连续油管作业技术应用与探索摘要.ppt

简介提纲 一、连续管应用概况 二、连续油管设备简介 三、连续油管技术研究与应用 一、连续管应用概况 连续管技术起源于二次大战，上世纪六十年代应用于石油工业，到目前已有40年的历史。连续管技术的发展经历了一个曲折的发展历程，曾面临了夭折的危险。在连续管技术诞生30后的上世纪90年代，他的价值才逐渐被人们认识。而且在连续管压裂和连续管钻井方面得到了突飞猛进的发展。 连续管进入了一个崭新的发展阶段。 一、连续管应用概况 1978年四川石油管理局引进第一套连续油管设备开始起步，随后大庆、华北、辽河、河南、大港、中原、吉林、长庆、新疆克拉玛依和吐哈等油田也陆续引进，目前，全国约有30多套连续油管作业设备，主要用于冲砂、洗井、诱喷、拖动酸化、除垢和磨铣解堵等作业，用得比较多的是冲砂堵、气举排液和清蜡，占95%以上。 我单位连续油管设备于1989年引进，2010年12月进行液压系统改造，更换了注入头、防喷盒和防喷器。 一、连续管应用概况 二、连续油管设备简介 注入头 连续油管设备的关键部件，目前注入头最大提升能力达到200000lbs，主要功能有： 为克服油井压力或者摩擦力提供更强劲的起下作业能力； 有效控制不同井况下的起下速度； 支撑全井筒连续油管重量。 包括鹅颈管、重负荷链条牵引总成、自封密封盒、变量液压驱动马达、指重传感器以及支撑架、支撑腿等。 二、连续油管设备简介 连续油管滚筒 滚筒由筒芯和边凸缘组成, 相应于外径为1 英寸和1-1/4”英寸的连续油管, 筒芯直径为1.524～1.828 米, 边凸缘直径为2.743 米, 可卷绕长度分别为7 925 和6 706 米, 其他尺寸油管的卷绕能力取决于筒芯直径的大小。 二、连续油管设备简介 滚筒轴是空心的, 中间用高压堵头隔离开, 轴的一端装有高压气液旋转接头, 连续油管经由空心轴与该接头相连, 并通过它连接到液体或气体泵送装置上, 这样在整个作业期间可实现连续的泵送和循环。在连续油管与滚筒之间安装有一个68.95M Pa的关闭阀, 以备遇到紧急情况时将连续油管与地面泵送设备隔离开。 滚筒的转动由液压马达控制, 液压马达的作用是在连续油管起下时在油管上保持一定的拉力使其紧绕在滚筒上。 滚筒前上方装有排管器以使油管有序地卷绕在滚筒上, 且装有计数器以计量连续油管下入和起出长度。 另外在滚筒上装有液压驱动或块式刹车, 其基本功能是当连续油管在滚筒与链条牵引总成间发生断裂时制动滚筒。刹车并非用于防止连续油管的无控制发放, 而是施加一定的阻力使滚筒停止转动。许多作业机在液压驱动系统内装有一个装置给滚筒施加一定的反向拉力使其减速; 另外的作业机则应用块式刹车系统, 通过液压给滚筒轮毂外缘施加压力使滚筒制动。 二、连续油管设备简介 液压动力系统 液压动力系统用来控制作业机全部元件的动作, 其操作能力取决于液压元件的综合要求。 二、连续油管设备简介 控制台 控制台的设计多种多样, 但大多数都立足于远程控制。控制台上装有全部仪表、开关等, 用以监测和控制连续油管作业车所有装置的操作, 利用控制屏操纵滚筒和注入头马达, 确定油管的运行方向和操作速度, 另外利用安装在控制台上的控制系统, 还可操纵链条牵引总成、刮泥器、防喷器组的工作。 防喷器 二、连续油管设备简介 井口防喷器组 防喷器组是连续油管作业车的重要组成部分,所有连续油管作业中都应安装。该装置包括四套液压驱动的防喷器芯子, 一般最小工作压力为68.95MPa, 部分旧式作业机仅能承受34.47M Pa 密封压力。四套芯子自上而下排列为: 全封芯子、油管剪断芯子、卡瓦芯子和不压井作业芯子(油管芯子)。 a.全封闸板用于井失控时在地面封井, 闸板的弹性密封元件彼此压紧实现全封闭式密封, 全封时油管或其他物件不得穿过闸板。应注意, 全封闸板只是设计用于封住来自井下的压力。 b.油管剪切闸板用于防喷器以下的油管卡死时或有其他需要(如作为生产管柱或虹吸管悬挂) 时机械剪断油管。在需要剪断时, 剪切板围拢油管并加压, 使油管受剪切而断开。 c.卡瓦闸板上装有单向齿, 用于悬挂管柱重量, 当剪切油管时首先关闭卡瓦,闸板内缘与连续油管外缘紧紧压实将管子固定, 以防止油管掉入井内。 d. 半封闸板, 其密封弹性元件尺寸与油管外径相匹配, 当闸板关闭时, 把油管外环空与大气隔离。 三、连续油管技术研究与应用 连续油管作业的特点 作业时间短 井场准备时间短，搬迁及安装时间短、设备少，起下钻快。 作业成本低 减少配套设备费用、降低管柱连接丝扣的维修、保养费用。 作业效率高 快速下入与起出，能在带压条件下作业；整个作业过程中随时可循环，消除了作业过程中连接油管时的井控问题；施工人员少和配备工具少。 三、连