磨削与冷却原理要点分析.ppt

2006-09 磨削与冷却原理 内容纲要 一、磨削概述 二、磨削原理 三、磨料磨具及选择使用 四、砂轮堵塞与修整 五、磨削热与磨削液 六、环境与机床要求 七、测量仪器 一、磨削概述 磨削加工技术发展概况 随着磨削技术的发展，磨床在加工机床中占有相当大的比 例，磨床的金属切削量占13%（中国） 原因： 磨削加工的方法与分类 磨削加工的方法与分类 磨削加工方法与分类 珩磨原理与网纹 磨削加工方法与分类 磨削加工方法与分类 磨削加工方法与分类 磨削加工方法与分类 研磨目前的加工方法属于： 低速恒压力高效超精密磨削，也属于一种多 微刃珩磨 磨削加工方法与分类 磨削加工方法与分类 磨削加工方法虽然众多，但从磨削区的基本情况来看，大致分为两类： 1）恒压力磨削：指控制切入压力为恒值的磨削 2）定进给磨削：指控制切入进给速度为恒值的磨削。 研磨加工特点 1、工件既做公转又作自转 2、磨具的磨粒粒度小 3、微滑擦、微犁耕、微切削和材料微疲劳断裂同时起作用 4、尺寸精度，几何精度和表面质量高。 5、一种直接创造性加工工艺方法 6、较低的研磨运动速度（0.37-2.97m/s） 7、工件动动平稳，震动影响不大或不影响 8、运动方向可以不断改变，可获得良好的动动轨迹，有利于降低表面粗糙度值，容易获得镜面。 磨削工艺系统 磨削工艺系统 思考题 思考目前生产线的磨削工艺体系是什么样的？ 二、磨削原理 磨粒的切削刃形状 磨粒的形状：近似于多棱锥体形状 磨粒的切削刃形状 磨削的特点 1、砂轮表面上同时参与切削的有效磨粒数不确定 2、磨刃的前角多是负前角 3、一颗主要有粒切下的磨屑体积很小 4、磨削速度很高 5、磨削加工的力比值较大 （FN/FT=3-14） 6、砂轮有自锐作用 负前角 磨削过程的三个阶段 1）滑擦阶段：材料弹性变形 2）耕犁阶段：材料塑性滑移 3）切削形成阶段：形成磨屑 磨削过程的三个阶段 三、磨料磨具及选择使用 磨具的结构 磨具的定义： 由许多细小的磨粒用结合剂或粘结剂将其粘 结成固结或非固结状态对工件进行切削加工 的一种工具。 磨具的结构 磨具的结构 磨具的结构 磨具的分类 磨具的分类 磨具的分类 磨具的分类 磨料的分类 磨料的分类 磨料的分类 磨料的分类 磨料的分类 磨料的选择 磨料的选择 磨料的选择 磨料的选择 选择原则 1）被加工工件材料物理力学性能 2）考虑工件材料与磨料之间的化学反应性能 3）磨料与工件材料之间的化学亲和作用 磨料的粒度 加工后的磨粒，按颗粒尺寸大小，分为41个粒度号。 4#~240#粒度号确定是用筛网筛分的方法分级，并用1英寸长度上有多少个孔的筛网表示。 ：如12#粒度是指1英寸长度上有12#个孔。 W63~W0.5 之间有14个粒度号，是用水力进行分级的。 磨料的粒度 生产线使用的磨石粒度 #2000基本粒6.7+/-0.6μm #3000基本粒4+/-0.5μm #4000基本粒3+/-0.4μm 磨料粒度的选择 主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。一般根据： 1、工件加工精度要求 2、磨具和工件表面接触面积 3、加工效率。 4、工件的材料性能。 5、材料的硬度 6、切除余量 7、磨床的刚性 磨具的硬度 1、磨具硬度定义： 磨具表面上的磨粒在外力作下从结合剂中脱落的难 易度 ，并不是指磨粒或结合剂本身的硬度 2、磨具硬度的主要影响因素： 结合剂的数量 结合剂多，硬度高，反之硬度低。 磨具的硬度 硬度分级（GB/T2484-1994） A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、Y。（由软至硬19级） 磨具的硬度 思考 比较：C2000#---M1GC4000#LP硬度的不同是否同结合剂有关？ 磨具硬度选择 基本原则： 保证磨具在磨削过程中有适当的自锐性，避 免磨具过大的磨损，保证磨削时不产生过高 的磨削温度。 磨具硬度选择 基本方法： 工件硬度高，磨具的硬度就要低； 工件硬度低，磨具的硬度就要高。 工件材料软，韧性大时，应选粒度粗硬度软的磨具 磨具硬度选择 考虑因素： 1、磨具和工件表面接触面积 2、磨床的刚性 3、加工条件 4、工件的表面加工要求。 5、生产效率 磨具硬度选择 磨具硬度过高或过低的不利影响： 磨具硬度选择 思考： 工件表面出现的划痕，常与磨具硬度选择有关。当磨具硬度太软时，磨粒容易脱落，于是，由于挤压或摩擦作用，脱落的磨粒会划伤工件表面。实际工作中B1产生，正反转能消除B1，新磨石B1较多是否与此有关？ 磨具结合剂 磨具结合剂的主要作用：将众多细小的磨粒粘在一起组成磨具，使用具有一定的形状和必要的强度硬度，磨削时，磨粒在结合剂的支撑下，可以对工