手册第7章.docVIP

冲压件的工艺性和工艺设计 冲压件的生产过程包括原材料的准备、各种冲压工序和辅助工序（如清理、酸洗、退火、表面处理等）。有时候还要和切削加工、焊接、铆接等配合，才能完成一个冲压件的制造过程。冲压工艺设计应根据冲压件的特点、生产批量、产品成本、质量要求和现有工厂的生产条件等因素综合分析，选择和设计出技术先进、经济上合理的工艺方案。 7.1 冲压件的工艺性 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单等等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。 7.1.1 冲裁件的结构工艺性 冲裁件的形状尽量简单，最好是由规则的几何形状或由圆弧与直线组成。 冲裁件应当避免有过长的悬臂与狭槽，悬臂及槽的宽度ｂ要大于料厚ｔ的2倍（见图7-1a）。 虽然可以冲裁出带尖角的零件，但在一般情况下，都应该用R＞0.5t以上的圆角半径代替冲裁件的尖角。圆角半径过小时，冲模寿命会显著降低。 因受冲头强度的限制，冲孔的尺寸不宜过小，一般冲孔的最小尺寸（直径或方孔的边长）S≥ｔ。 孔与孔之间的距离a或孔与零件边缘之间的距离a（图7-1 b、c），受到模具强度和冲裁零件质量的限制，其值不能过小，一般应取a≥2t。如用级进模冲裁，而且对零件精度要求不高时，a可以适当减小，但也不宜小于板厚。 7.1.2 弯曲件的结构工艺性 弯曲件的圆角半径应大于最小弯曲半径；但不宜过大，以免由于弹复而影响精度。 弯曲件的弯边长度不宜过小，一般hR+2t（图7-2a）。当h较小时，弯边在模具上支持的长度过小，不容易形成足够的弯距，很难得到形状准确的零件。 局部弯曲的零件，应在弯曲与不弯曲部分之间先切槽，以消除不弯曲根部的伸长变形和拉裂，如图7-2b所示。 应该尽量避免在突变尺寸处的弯曲，因为突变处尖角部位的应力集中可能会产生撕裂。遇有这种设计时，把弯曲线从该突变处移动一段距离，如图7-2c所示。 弯曲线（图7-2中m-m）与板材纤维方向（图7-2中n-n）垂直时，弯曲件的结构工艺性好于其两者平行时。故应尽量避免弯曲线与板材纤维方向平行；一个弯曲件有多处弯曲时，可让其弯曲线与纤维方向互成一定的角度。 7.1.3 拉深、翻边、胀形件的结构工艺性 由于成形零件的种类较多，有的形状比较复杂，用到的冲压成形工序也是多种多样的，所以，其结构工艺性应视具体形状提出要求。下面仅对拉深、翻边、胀形基本件提出一般性要求： 轴对称零件结构工艺性最好。对于非轴对称零件，应尽量避免急剧的轮廓变化。 过高或过深的空心零件需要多次冲压工序。所以应尽量减小其高度。 成形零件的圆角半径不宜过小，一般情况下，相对应于冲头处的圆角半径应r≥t，相对应于凹模处的圆角半径应R≥2t，否则，必须采取成形后再增加一次整形工序来达到要求。对于翻边件与胀形件，相应凹模圆角处的圆角半径R有时可放宽到小于料厚t，但决不能尖角。 尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，其工艺性更差。如图7-3所示的消声器后盖，原设计的工艺性较差，在保证其使用性能不变的前提下改进其设计，结果由原8道冲压工序减为两道，材料消耗也减少了50%。 7.2 冲压工艺设计的主要内容及步骤 冲压件工艺性的分析 根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点，尺寸大小，精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。如果发现冲压工艺性不好，冲压加工困难，则应在不影响产品零件使用性能的前提下，向产品设计人员提出修改意见，对产品图纸做出适合工艺性的修改。 确定工艺方案， 在冲压工艺性分析的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，经过综合分析、比较，最后确定适合于所给生产条件的最佳方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。 选择模具类型与结构形式 根据冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、工厂模具加工条件、操作上的习惯、现有通用机械化自动化装置的特点等等确定模具类型和结构形式。 选择冲压设备 根据需要完成的冲压工序性质选定设备的类型，并进一步按照冲压加工所需要的变形力、变形功和零件尺寸，选定设备的吨位。 7.3 确定冲压工艺方案的一般原则 7.3.1 冲压变形规律对冲压工艺过程的要求 在需经数道冲压工序成形的零件加工中，零件的形状是逐步地、分部分地形成的。每一道冲压工序都使毛坯的某一部分变为成品的一部分。为使每道工序都能顺利地完成既定的任务，必须使在该道工序中应该变形的部分位于弱区。 有一些几何形状相同的零件，由于尺寸上的差别，为了保证“变形区应为弱区”的条件，必须采用不同的冲压加工方案。 图7-4所示为油封内、外夹圈的冲压工艺过程。这两个零件的材料均为08钢，厚度为0.8