零件一样-可以考零件参数设计《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书.docVIP

黄 冈 职 业 技 术 学 院 HuangGang Polytechnic College 《塑料成型工艺与模具设计》 课程设计指导书 主编：鄢 敏 主审：刘良瑞 2009.04 目录 一 课程设计的目的…………………………………………3 二 课程设计的要求…………………………………………3 三 设计前的准备工作和注意事项…………………………3 四 任务书……………………………………………………4 五 设计步骤： （一）塑件的工艺性分析……………………………… 7 （二）注射模结构设计………………………………… 10 （三）成型零件的尺寸计算…………………………… 25 （四）注射机参数校核………………………………… 29 六 附表……………………………………………………… 31 一、课程设计的目的培养学生正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件等方面的能力。要敢于创新，勇于实践，注意培养创新意识和工程意识。严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。性PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~275，注意不要超过275。 模具温度：40~80，建议使用50。注射压力：。 注射速度：通常。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。 式中 F——注射机额定锁模力（N） P——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa） A1、A2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模四腔。 2 型腔的布局 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图（1） 3 分型面的设计 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 保证塑件的精度要求。 满足塑件的外观质量要求。 便于模具加工制造。 对成型面积的影响。 对排气效果的影响。 对侧向抽芯的影响。 图（2） （4）浇注系统设计 1、主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。形状结构如图 3 所示，其设计要点： 图（3） 主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra 0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d 2.5~5mm。 主流道末端