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塑料模具设计说明书 题目： 姓 名 学 号 班 级 2014 年 月 日 目 录 第一章 塑件的工艺分析 1.1 任务要求 1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数 1.3 塑件的结构工艺性 第二章 注射设备的选择 2.1 注射成型工艺条件 2.2 选择注射机 第三章 型腔布局与分型面的选择 3.1 塑件的布局 3.2 分型面的选择 第四章 浇注系统的设计 4.1主流道和定位圈的设计 4.2 分流道设计 4.3 浇口的设计 4.4冷料穴的设计 4.5 排气系统的分析 第五章 主要零部件的设计计算 5.1 型芯、型腔结构的确定 5.2 成型零件的成型尺寸 第六章 成型设备的校核 6.1、注射成型机注射压力校核 6.2、注射量的校核 6.3、 锁模力的校核 相关零件图 第一章 塑件的工艺分析 1.1 任务要求 图 1 盒 盖 1.2原料ABS的成型特性和工艺参数 ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为1.02～1.05 g／cm3。ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS的成型特性： (1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干 (2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。 (3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。 (4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 (5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。 (6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。 (7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。 (8)易采用高料温、高模温、高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80℃。 由设计任务书可知该塑件产量20万件，生产类型属中批量生产，塑件材料为ABS。 综上分析，该塑件可采用注射成型加工，考虑采用一模多腔、快速脱模以及成型周期不太长的模具，同时模具造价要适当控制。在注射成型生产时，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的。 该塑件尺寸精度无特殊要求，尺寸均为自由尺寸，查《塑料成型工艺与模具设计》表3-1、3-2 选MT7，主要尺寸公差见下表1： 塑件尺寸公差（MT7） 外形尺寸 内部尺寸 中心距尺寸 该塑件为盒盖，则表面要求光滑，表面粗糙度可取Ra=0.8m，塑件内部表面粗糙度可取Ra＝3.2m。 1.3塑件的结构工艺分析 ⑴由图可知该，该塑件结构简单无须设置侧向分型与抽芯机构，壁厚均匀，圆角过度，符合最小壁厚要求。 ⑵为顺利脱模，脱模斜度如图设为1° 第二章 注射设备的选择 2.1注射成型工艺条件 通过软件三维造型得盒盖的体积为V=18.07，根据《简明模具设计手册》可查出ABS的密度为1.04g/ ,则塑件的质量W=Vρ=18.79g 根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数量塑件结构简单，生产批量大，为了提高生产效率采用一模两腔的模具结构型腔平衡布置在型腔板两侧。 2.2选择注射机 由于塑件采用注射成型工艺，使用一模两腔的分布方式，则可计算出一次注射成型过程中所用的塑料量 W=2W+W=2X18.79X(1+40%)=52.61g 根据一次注射量分析，以及考虑塑料的品种、塑件结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素,查《简明塑料模具设计手册》表3-4，初选XS—ZY—125型塑料成型注射机，注射机主要技术参数如下表4 SYS-30型注射成型机的主要技术参数 主要技术参数项目 技术参数值 最大注射量/g 60 注射压力/MPa 122 锁模力/KN 500 模具最大厚度/mm 200 模具最小厚