2005加强乳化液品质维.pptVIP

加强乳化液品质维护 保证铝杆质量 发 表 人：李伟明 发表时间：2005年 单 位：包铝股份电解一公司 铸造一车间 一、QC小组简介 课题概况 二、选题理由 三、现状调查及分析 乳化液是由基础油、油性剂、乳化剂和各种添加剂与水混合而成的两相系。我公司电工圆铝杆连铸连轧生产线轧制用冷却润滑液，采用水基乳化液。乳化液品质的好坏、性能的稳定与否对铝杆生产具有极其重要的意义。 生产中，乳化液在轧制力的作用下，使铝杆表面形成一层油膜，这层油膜能减少轧辊与铝杆之间的摩擦，防止轧辊粘铝，既延长了轧辊、机架使用寿命，又有利于提高轧制速度，同时还可改善铝杆表面质量和机械性能。而且具有良好浸润性的乳液在轧制过程中被带入变形区，充分弥补轧辊和铝杆的显微不平，达到润滑、冷却的目的。 在实际生产当中，受设备结构设计、现场环境等因素影响，乳化液易受污染，易损失；又因泄漏的机械润滑油不可避免的混入乳化液中，迫坏了乳化液的稳定性，其有效成分不能被充分利用。品质的下降，制约了生产计划的合理安排，也易造成铝杆质量下降，同时频繁的更换乳化液，也造成原材物料的巨大浪费。 针对课题我车间QC小组仔细观察记录，取样澄清、分离，取得部分定量数据，同时得出一些经验结果。下面为品质下降调查表和原因排列图： 乳化液品质下降调查统计表 四、目标确定 根据排列图分析，以及生产实际情况，对本次QC小组活动的目标进行制定，具体如下图： 五、原因分析 由排列图可以看出，造成乳化液品质下降快的主要因素是铝微粒含量的增多，其它还有浓度下降及混入杂质等，为了便于找出解决方案，QC小组利用因果图从人、机、料、法、环五个方面分析原因。具体见下图。 人 机 质量意识 责任心不强 轧辊表面粗糙 不高 过滤效果差 操作水平不高 机械润滑油泄漏 乳化液 现场环境差 操作方法不当 温度高 乳化液质量差 乳化液 乳化液 管理不规范 浓度低 飞溅严重 料 环 法 经过因果图分析我QC小组针对原因进行分析，根据实践经验与数据分析经全组讨论，认为造成乳化液品质下降快，主要原因有三个方面，即： （1）个别轧辊有时表面粗糙，加大轧制摩擦造成铝杆磨损大。 （2）乳化液中铝微粒多，用现有装备难以过滤掉。 （3）乳化液本身由于使用中损失，浓度降低，造成润滑性能下降。 其它还有一些人员、现场等次要问题。 六、制定对策 针对原因，小组人员认真研究对策，做到量力而行对症下药，制定对策如下： 对策表 七、对策实施 根据对策表，大家分头行动，认真落实，遇到问题一起讨论解决，并取得一些认识成果。 1、解决轧辊表面粗糙问题： 轧辊是铝杆轧制的主要模具与铝杆直接接触，如果其表面光洁度差，且有剥落、斑疤等，易造成轧制摩擦力加大，铝杆表皮铝微粒脱落进入乳化液，因此要加大轧辊检查、更换力度，减少乳化液中铝微料的来源。通过运行观察、对比、分析效果明显，铝微粒脱落速度下降约50%左右。 2、改进乳液过滤，解决过滤能力不足 我公司轧制生产线使用的乳化液过滤系统采用的是灌式过滤器，通过实践我们发现，虽可以过滤掉乳化液中的软物质，但因其过滤精度低，对铝微粒的过滤并不理想，难以满足现有生产要求。 针对这一情况，我小组讨论决定增设一台新型乳化液过滤器。采用无纺布过滤，经过一段时间的运行，效果良好，能够满足生产需求。 3、浓度不足 乳化液浓度在正常情况下应为含乳化油5—8%，在使用中会造成被吸附、蒸发、变质、沉淀等，浓度会降低，润滑能力下降，我们制定了定时定量补充乳化油的措施，有效的防止品质下降。 4、现场环境差 乳化液因为半开式循环系统，灰尘、杂物易进入，同时飞溅造成环境湿滑，影响操作，我们采用加强清理，减少飞溅，增加回流滤网的措施，有效的堵上了漏洞。 八、实施效果 通过QC小组的一系列活动与措施，乳化液的品质得到了有力的保障，不仅保证了铝杆的性能，而且延长了乳化液的使用周期，减少了更换次数，降低了对环境的污染，取得了一定效益。 1、质量效益 极大的减少了电工圆铝杆表面的麻坑，提高了表面光洁度，提升了外观质量，成品率达96%以上，较以往有很大的进步，其中乳化液品质保证起了很大的作用。 2、成本效益 乳化液使用寿命在活动前为2—3个月，平均可生产6000吨电工圆铝杆，而活动后,乳液使用寿命延长到3—4个月，平均可生产8000吨电工圆铝杆。 效益分析 根据以上实施后的效果可以发现在本年内至少可节约一次更换乳液费用则所创效益为： （1）直接效益 乳化油成本： 50t×6% ×4500元/吨 13500元 50t:为换一次乳化液总量； 6%:更换一次，乳化油所占百分比； 4500元/吨：乳化油单位成本； 减少一次更换次数，可节约清理费：2万元。 设备费用： 每年至少节约设备维修费用：5万元。 效益分析 （2）间接效益 按累计减少