金属配件加工简本,生物质燃烧教案分析.docVIP

电器钣金件配套加工项目环境影响报告书简本 脱脂：将工件用行车吊起进入脱脂工序将表面的油污除去。除油的方式为碱性溶液除油，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。本项目采用浸渍法，溶液浓度控制在3%~6%，pH值10~12。工件在槽体内浸渍15分钟，温度控制在常温（脱脂剂由提供商配置好，直接使用）。脱脂槽容积约为4.5m3,定期补充脱脂液，平均每半年更换一次?磷化：表调后工件利用行车吊起沥干后吊装进入磷化槽，磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化膜在整个涂层体系中并不承担耐蚀作用，主要是使漆膜具有很强的粘附性，而整个涂层系统的耐蚀性主要取决于漆膜的耐蚀性以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的粘附强度（磷化剂为锌系磷化液，由提供商配置好，直接使用）。采用浸泡的方式将表调处理后的零部件浸泡在磷化剂溶液内，磷化池容积约4.5m3，磷化时间12分钟；定期补充运行中损失掉的磷化剂溶液，平均每半年更换一次。水洗：脱脂、酸洗、磷化后的钢材分别进入清水池漂洗，清洗废水不外排，定期添加清水，但是部分清洗废水会溢流，排入厂区清洗废水处理池。（5）喷粉：喷粉又称固体喷塑或静电喷涂，采用的是树脂基材料(固体粉末状)，经静电喷涂吸附在工件表面，再经高温(约200)烘烤后溶化固定在工件表面的一种工艺。它具有无毒、无臭、无污染的优点，表面色泽艳丽，目前很多产品的表面都采用这种工艺。 本项目喷粉工序在喷粉室内进行，用静电喷粉设备（静电喷塑机）把聚酯环氧树脂混合型粉末涂料喷涂到柜体的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于柜体表面，形成粉状的涂层；喷粉室采用风机将粉喷室内空气持续抽出，在喷粉房的工作口处就形成一个持续的低速大流量的由外向内的空气流，形成负压，保证喷房内散落的粉末不会溢出；喷粉工序产生的粉尘经旋风除尘+滤芯收集，在工艺操作结束后由人工操作回收利用。除尘后气体外排。 （6）固化：喷粉加工后的工件进入烘房内，粉状涂层经过高温（180-190左右）烘烤流平固化，保温20分钟，塑粉固化完全后出烘箱。烘烤流平固化采用天然气为热源。 3.1主要污染物排放及治理措施 3.1.1废气 本项目废气污染物主要是生产废气、食堂含油烟废气。生产废气包括焊接工序产生的焊接烟尘、打磨粉尘、酸洗过程中产生的盐酸雾、喷粉工序产生的粉尘、固化过程少量有机废气（VOCs）。 1、焊接工序无组织排放焊接烟尘处理措施 电焊烟尘是在焊接作业时，由于高温使焊药、焊芯和被焊接材料熔化蒸发，逸散在空气中氧化冷凝而形成的颗粒极细的气溶胶，气溶胶冷凝后再形成极细的尘粒。电焊烟尘以铁的氧化物为主。本项目生产工艺中涉及有焊接工艺，该项目焊接大多采用较先进、安全的二氧化碳焊，焊材采用08A焊丝，用量不多，根据建设单位提供资料，焊条使用量约为0.3t/a。 根据《焊接技术手册》（王文翰主编）中相关统计数据，焊条的产尘量8g/kg，则本项目焊接产尘量约为2.4kg/a，折合为889mg/h。 本项目使用移动式LB焊接烟尘处理器进行焊接烟尘的净化处理。对焊接烟尘（0.3μm）的捕集率约为90%，过滤效率可达96%以上，经净化后的烟尘在车间内无组织排放，排放源强为125mg/h。 以上无组织排放的焊接烟尘通过车间通风换气，厂界颗粒物浓度可以达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放监控浓度限值。 2、打磨工序无组织排放打磨粉尘处理措施 打磨粉尘属无组织排放。应做好车间通风工作。通过合理的自然通风，能保证车间空气质量良好，对人体和环境不产生明显影响，能满足无组织排放监控浓度限值。 3、酸洗工序盐酸雾废气处理措施 由于不可能完全密闭生产，项目在酸洗过程中产生少量的盐酸雾。由于本项目主要原材料为于冷轧板（卷），金属表面既无氧化皮，也基本没有铁锈，因而用盐酸量不大，其溶液浓度低（4%），根据《环境统计手册》表4-13，HCl蒸发量近似为零，对周围大气环境影响很小。但建设单位仍应加强车间通风换气。 4、喷塑粉尘?? 目前，静电喷粉属较先进的清洁生产工艺，工艺原理是将塑料粉末通过高压静电设备充电，并在电场的作用下均匀的吸附在被加工的工件表面上，然后送入烤箱经过高温烘烤，塑料颗粒就会融化成一层致密的固态保护层牢牢附着在工件表面。塑粉高温固化温度一般为180～190，然后出炉自然冷却。 喷塑过程的工艺及产污流程图如下。 图3-1项目喷塑工艺及产污流程图 项目喷塑总作业量为6.2万m2/a，塑粉使用量为20t/a，喷塑作业平均每天工作8小时，每小时喷涂作业量为26 m2。喷塑过程粉尘发生量约占塑粉耗量的10%，则喷塑工序中共产生粉尘约2t/a。 喷粉过程采用密封系统，并安装收集装置，每台喷粉设备自带一套旋风除尘+滤芯过滤装置，回收