粉末冶金汽车同步器齿毂生产中问题及解决方案.doc

粉末冶金汽车同步器齿毂在生产中的问题及解决方案 摘要：汽车同步器粉末冶金齿毂取代钢毂符合节能、环保和发展可持续制造技术的趋势。随着汽车行业的飞速发展及粉末冶金零件在汽车零部件中所占比重的不断增加。粉末冶金同步器齿毂的市场需求空间越来越大。然而，在实际生产中还有一些技术难点制约了质量的稳定和生产的效率。本文针对生产中的遇到的技术问题提出我们的观点和解决方案。 关键词：粉末冶金齿毂 裂纹 斑点 齿形精度 汽车同步器是汽车变速器中的重要装置。其作用是汽车行驶过成中换挡变速时，避免齿轮间的冲击，从而提升换档的舒适性、可操作性、降低噪音，同时避免由于换挡冲击而产生的打齿现象。粉末冶金汽车同步器齿毂（以下简称齿毂）是同步器中重要的零件之一。其工作时转速一般为 3500r/min 传动扭矩为145n.m ； 机械性能要求：强度394.2mpa 硬度: (高频淬火)HRA60, (整体淬火)HRC40 ；技术要求：密度 6.8以上。精度要求：齿部精度8级以内，外观要求：无裂纹、杂质、磕碰等缺陷，表面质量好。 齿毂是典型的H型粉末冶金结构件，结构复杂,主要表现在:1、壁厚差大，部分产品外齿部壁厚仅为1.5MM；2、台肩多、高度差大，大部分齿毂端面有3-4个台肩，高度差在3-15MM 不等，其中外齿与筋板处的高度差在10MM以上。3、密度高，密度在6.9以上。此外，该产品精度要求高，齿毂产品精度要求高，齿形部精度要求在8级以内。关键部位的形位公差在0.03以内。 由于该类产品的上述特点。在实际生产中一些质量问题如裂纹、斑点、麻点等，严重影响了生产的顺畅，同时废品率居高不下。为此公司在齿毂开发生产初期就将裂纹问题做为技术公关的首要任务； 一、裂纹的产生及解决方案 1、原因分析： 裂纹产生的主要原因是由于台肩多，冲的高度差大，大部分产品模冲之间的高度差在100MM 以上,这样冲在压机泄压回程时的弹性变形不一致，导致弹性变形小的模冲在工件脱模过程中与工件存在间隙，以公司的一种产品为例分析脱模过程中裂纹的产生： 例：单位成型力：0.6KN/MM^2（密度6.8-7.1），下一冲的高度115Mm，下二冲高度240MM ; 弹性变形分别为:△L(下一冲)=115*0.6/206=0.335MM △L (下二冲)=240*0.6/206=0.68MM 由此可见，忽略密度差的情况下，冲的材质相同的情况下。脱模过程中外冲和工件端面存在0.34MM的间隙。 （图1） （图2） 2、最初尝试的解决方案 为解决此类裂纹的产生，最初我们尝试提高外齿密度使之在工艺要求的上限，降低筋板的密度使之在工艺要求的下限，这样由于外齿密度高，成型压力大，同样冲的弹性变形量也随之增加。外齿密度控制于7.1以上，筋板密度控制于6.9左右。成型力分别为0.65KN/ mm^2 、0.55KN/mm^2 ，但效果并不理想。 （图3：密度分布） 公式验证： 弹性变形分别为:△L(下一冲)=115*0.65/206=0.36MM △L (下二冲)=240*0.55/206=0.64MM 由计算可知工件脱模过程中，外冲与工件端面仍然有0.28 的间隙，所以不能从根本上杜绝裂纹的产生。 3、弹性形变补偿机构的应用 后期我们开发了弹性形变平衡机构，该机构的原理是在弹性变形小的冲底面设计安装弹性体，在压机泄压回程过程中，依靠弹性体的弹性变形补偿冲变形量之差。确保脱模时产品下平面始终与模冲保持接触状态。 （ 图4） 二、工件表面斑点的产生及解决方案 生产中我们曾遇到这样的质量问题。在齿毂产品的压制过程中。出现这样的质量问题。在工件的齿侧及端面出现鳞片状斑点。紧贴于工件表面。在烧结、抛光后黑斑点打掉。留下同体积的凹坑。造成产品的报废。 鳞片产生的过程：这种鳞片状斑点主要成分为石墨和微粉的混合物。这种混合物在充填的过程中，沿模具间隙落到阴模与外冲的间隙中。在加压成型工步，由于模冲受压变形间隙变小。间隙中的混合物被挤压成鳞片状固体。并紧贴附于阴模壁和外冲外壁。脱模过程中，外冲与阴模的相对运动产生的摩擦使一部分薄片被拉掉，落入模架下边。一部分仍然贴附于冲和模壁。另外有一部分产生松动但没有脱落，还有一部分随冲的移动落到模架上。其中，贴附于模壁的鳞片在下一个压制成型循环中，被挤压在外齿表面。形成外齿斑点。而产生松动的鳞片在成型过程中，在产品的端面形成斑点。 产生原因分析：斑点的形成的条件是模具间隙中有粉末和外冲受压变形后的侧压向挤压。 1、模具间隙大，模具间隙大于粉材的颗粒度时。在充填过程中就会有粉材落到模壁中。 2、模具表面粗糙度差。模具表面粗糙度差导致落到间隙中的微粉堆积，为形成鳞片创造条件。 3、模具形状精度