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魚骨圖數據庫 建立及實施計劃 目的： 根據目前工作中出現的不良項目，用魚骨圖進行分析，確定驗證的方向驗證的步驟，建立數據庫以後出現類似的現象可以借鑑或者套用數據庫中的分析方法或者步驟找出真正的原因； 借用數據庫，培養部門成員分析問題找到Root cause的習慣； 借用數據庫，縮短找到Root cause的時間，節約成本； 不良現象收集與分類 成型部分 1. 澆口拉絲 2.應力痕 3.結合線 4.試噴暗影 5.翹曲變形 6.側進膠澆口發白 7.軟膠毛邊 8.流痕 9.浮纖 10. 成型條件難統一 11. Boss柱裂開 二. 烤漆部分 1. 應力痕 2. 暗影 3.異色 4.跌落測試不過 5.脫漆 三. 組裝部分 泡棉偏位翹起 2.超音波拉拔力不穩 3.保護膜偏位 4.印刷耐磨測試NG 不良現象魚骨圖分析及驗證步驟 一. 成型部分 1. 澆口拉絲 熱澆道 冷澆道 模溫過高 料溫過高 后松退小 組成成分 乾燥時間 乾燥溫度 原料 流道結構 成型參數 澆口尺寸 背壓過高 螺杆轉速過高 如果結構允許，熱澆道盡可能採用針點式； 澆口尺寸不當產生拉絲； 成型參數中料溫，背壓密切相關； 2.應力痕 產品結構 模具 排氣不良 成型參數 射壓大 模溫低 保壓壓力大 肉厚不均 保壓時間短 模面痕跡 頂出不平衡 保壓段數 產品的肉厚不均是導致應力痕的根本原因； 模痕與應力痕不易區分，出現此類問題首先檢查模面； 放電花粗糙寫有利遮蓋此种不良； 增加排氣，提高模溫有利於改善此現象； 3.結合線 模具 治具 檢驗 產品結構 内針與nut 内徑配合間隙過大 内針磨損變形 公母模同時壓住nut ，可避免溢膠 安放nut 時，治具對内針施力，使其變形 不容易發現 前期模流分析時澆口設置應盡量避免結合綫出現在產品的受力部位與薄膠処； 模具增開排氣，設置冷料滯留區，提高射速，射壓，保壓，模溫有利於改善不良； 4.試噴暗影 環境 模具 烤漆 物 人員噴塗技能 油漆不良 產品應力痕 模痕 烘烤時間 烘烤溫度 噴塗不良 成型 油漆不良 產品上盡力改善應力痕與模痕； 加開排氣，粗的放電花有利於改善暗影； 生産中建立試噴看板有利於劃分成型烤漆部門的責任； 5.翹曲變形 產品 產品結構肉厚不均 設備 模溫機溫度控制不均 環境 溫度 模具 模具溫度 保壓時間 成型參數 保壓壓力 射出壓力 頂出機構設置不合理 脫模時内部應力 翹曲變形 成品各部厚度不均，冷卻收縮時不平衡，是造成翹曲的主要因素； 引起參差收縮的幾個原因還包括模具溫度，熔融溫度流向，模槽内壓和缺乏排氣口等； 解決此不良的關鍵在於通過各種方法達到冷卻平衡； 6.側進膠澆口發白 模具 原料 人 澆口大小 澆口処排氣不良 調機技能 乾燥時間 乾燥溫度 原料本身特性 澆口結構 產品結構 產品結構 側進澆澆口処有斷差，導致成型件切應力過大，易產生發白； 定期擦拭模面，增加排氣能降低發生率； ABS比PC/ABS發生率要低； 7.軟膠毛邊 物 模具 模具靠模不夠好 人 調機技能 成型參數 射壓，保壓大 熱澆道溫度高 模溫高 軟膠原料易出毛邊 提前告訴客戶，軟膠毛邊將是一個難避免難解決的問題，需要客戶的限度樣品； 模具靠模精度高有利於將問題降到最小； 確保外觀的前提下，射壓保壓降到最低； 8.流痕 成型參數 料溫高低 流速大小 射壓大小 模溫高低 物 原料乾燥程度 模具 澆口直徑大小 澆口形式 人 技能水平 開模時check好澆口的形式，位置與尺寸，避免注塑時產生噴射； 調機時採用多段注塑，通過調節各段的位置與速度將流痕降到最低； 9.浮纖 原料成分 模具 排氣是否順暢 成型參數 模溫設置是否合理 料溫設置是否合理 保壓大小 物 人 調機技能 玻纖腐蝕流道，模具上流道部分盡可能採用鑲件設計； 加開排氣，提高射速有利於減少浮纖發生； 10. 成型條件難統一 模具 模具精度 模具損耗 機 機台差異 物 原料成分差異 乾燥時間 人 技能水平 環 環境溫度濕度不同 條件管控不到位 同一成型件不同模具成型條件應盡量一致，客戶與模厰相當在意； 產發人員負責統一條件，從一開始就應當着手，不要把責任推卸到成型厰； 由於模具機台等差異不能做到完全一致時，各參數盡量設定公差； 11. Boss柱裂開 材料 成型 設計 其他 MFI 值太高 材料性能不合格 尺寸不合格 位置度超差 設計結構不合理 結合綫太脆 乾燥時間太長 螺絲不好 Bos