物料需求计划程序.doc

第一章 系统概述 主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。 1、关于本系统 K/3物料需求计划管理系统，为用户提供了方便的产品类、具体产品的预测处理和预测均化功能，为面向库存生产或预测结合订单方式生产的企业提供方便的工具。同时，也提供销售订单产生需求的处理方法。 K/3物料需求计划管理系统融先进的MRP管理思想于软件设计之中，通过物料需求计划MRP（Material Requirements Planning），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM向下展开需求，得到主要产品（MRP类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行细能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。 K/3物料需求计划管理的特色功能： 1.1 灵活的预测处理 K/3 物料需求计划管理提供灵活的预测处理：支持手工录入普通自制物料、配置类物料、虚拟物料的产品预测；对不同时间范围的预测，可以按月、按周、按日等不同间隔对预测进行均化处理，对应企业实际运作中的月计划、周计划、日计划管理。 1.2 提供MRP计算向导 系统提供MRP计算向导功能，将正确进行MRP计算的必要步骤集成在一起，帮助初次使用者学习、理解、掌握MRP计算。其具体的8个步骤如下： 欢迎页：该步骤给用户展示MRP运算的计算流程，让用户明白MRP运算一共包括哪些步骤。对于那些对系统操作不熟悉的用户，这个界面可以让他们对MRP运算过程有更直观的了解。 预检查：对BOM的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护； 指定计划方案：指定运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期； 获取需求：根据运算方案指定的计划计算范围，指定参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的销售订单、产品预测单；指定参加计算的物料；指定计划人员。 显示预计量：对参与计算的所有预计量信息进行展示。 进行MRP计算：由K/3系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，产生计划订单。如果方案上选择运算完成直接投放计划订单，则系统将自动将产生的计划订单投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工任务单、采购申请单等目标单据。 查看结果：查看MPS/MRP计算结果和MPS/MRP计算报告。 完成页：计算结束。 1.3 完整的物料替代处理方案 系统提供完整的物料替代处理，包括对外购物料和自制物料的替代处理。系统根据在生产数据管理基础资料中定义好的物料替代关系、以及计算过程中物料的预计库存情况，在MRP计算后自动给出物料替代建议，可以帮助企业缩短交货时间，更好地满足客户的需求；降低库存，控制生产成本。 当物料A被新材料A’取代时，旧物料的库存需要首先被耗用，因此要求在变更BOM中A失效的同时，令A’生效，再定义A可被A’替代的关系，这样MRP计划如果产生需求，将产生新物料的计划。 1.4 灵活的交期调整/取消的处理 根据在MRP运算方案上定义的预计量提前、推后的天数和原则，系统根据本次计算的实际需求日期和数量，对本次计算前已经安排的计划、在制、在途预计量业务产生调整/取消建议，帮助企业计划人员灵活的调整生产/采购计划，更好地满足客户的实际需求，不产生多余的库存。 企业中，许多原材料、半成品是备库存生产的，以解决实际接单时，能够及时供料的需求，来提高客户需求的交付及时率，可以考虑使用该参数，以调整备货计划来满足实际需求。 1.5 需求跟踪、需求合并 在按单生产的企业，计划员需要掌握已有计划的改变是因哪些需求的改变造成的，新的需求会产生哪些新的计划，这就需要系统支持完整的需求跟踪策略。 MRP计算过程中，系统对每一笔净需求和计划都记录需求来源，帮助计划人员在计划层面把握计划的正确性；同时，可以根据企业实际情况，一些通用料需要合批进行生产或者采购，这些物料没有必要跟踪需求来源。对不需要完全跟踪的计划设定不同的合并策略，如按单合并/按天合并等方式，合并计划单。再投放成《生产任务单》、《采购申请单》或《委外加工任务单》，便于实际生产部门和供应商执行。 1.6 选择仓库作为库存量 某些物料可能由于品质的问题、供应商的不同、物理仓的距离较远等原因，而放在不同的仓库，计划员清楚本次MRP计算时，哪些库存是可用的，哪些库存不能作为可用库存。 系统提供