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精密模具热处理变形及预防 （一）模具材料的影响 　 制造精密复杂、要求变形较小的模具，要尽量选用微变形钢，如空淬钢等。? 　　 模具材质的影响? 　　 　（1）模具椭圆（变形）产生是因为模具钢中呈一定方向分布的不均匀碳化物的存在，碳化物的膨胀系数比钢的基体组织小30%左右，加热时它阻止模具内孔膨胀，冷却时又阻止模具内孔收缩，使模具内孔发生不均匀的变形，使模具的圆孔出现椭圆。? 　　 （2）预防措施　? ①在制造精密复杂模具时，要尽量选择碳化物偏析较小的模具钢，不要图便宜，选用小钢厂生产的材质较差钢材。 ②对存在碳化物严重偏析的模具钢要进行合理锻造，来打碎碳化物晶块，降低碳化物不均匀分布的等级，消除性能的各向异性。 ③对锻后的模具钢要进行调质热处理，使之获得碳化物分布均匀、细小和弥散的索氏体组织、从而减少精密复杂模具热处理后的变形。 ④对于尺寸较大或无法锻造的模具，可采用固溶双细化处理，使碳化物细化、分布均匀，棱角圆整化，可达到减少模具热处理变形的目的。? （二）模具结构设计的影响 有些模具选材和钢的材质都很好，往往因为模具结构设计不合理，如薄边、尖角、沟槽、突变的台阶、厚薄悬殊等，造成模具热处理后变形较大。 1、变形的原因? 　　 由于模具各处厚薄不均或存在尖锐圆角，因此在淬火时引起模具各部位之间的热应力和组织应力的不同，导致各部位体积膨胀的不同，使模具淬火后产生变形。 2、?预防措施? 　　 设计模具时，在满足实际生产需要的情况下，应尽量减少模具厚薄悬殊，结构不对称，在模具的厚薄交界处，尽可能采用平滑过渡等结构设计。根据模具的变形规律，预留加工余量，在淬火后不致于因为模具变形而使模具报废。? 　　 对形状特别复杂的模具，为使淬火时冷却均匀，可采用给合结构。? （三）模具制造工序及残余应力的影响 在工厂经常发现，一些形状复杂、精度要求高的模具，在热处理后变形较大，经认真调查后发现，模具在机械加工和最后热处理未进行任何预先热处理。? 　　 1、?变形原因? 　　 在机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。? 　　 2、?预防措施? 　　 （1）粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即（630-680）℃×（3-4）h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×（2-3）h去应力处理。? 　　 （2）降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。? 　　 （3）?采用淬油170oC出油空冷（分级淬火）。? 　 （4）采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。? 　　 采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。 （四）热处理加热工艺的影响 1、加热速度的影响? 　　 模具特别是复杂模具，加工工艺的正确与否对模具的变形往往产生较大的影响，对一些模具加热工艺的对比可明显看出，加热速度较快，往往产生较大的变形。? 　　 （1）变形的原因?? 　　 任何金属加热时都要膨胀，由于在加热时模具内各部分的温度不均就必然会造成模具内各部分的膨胀的不一致性，从而形成因加热不均的内应力。在钢的相变点以下温度，不均匀的加热主要产生热应力，超过相变温度加热不均匀，还会产生组织转变的不等时性，既产生组织应力。因此加热速度越快，模具表面与心部的温度差别越大，应力也越大，模具热处理后产生的变形也越大。? 　　 （2）预防措施??? 　　 对复杂模具在相变点以下加热时应缓慢加热，一般来说，模具真空热处理变形要比盐浴炉加热淬火小得多。?采用预热，对于低合金钢模具可采用一次预热（550oC-620oC）；对于高合金刚模具应采用二次预热（550oC-620oC和800oC-850oC）。 2、加热温度的影响? 　　 一些厂家为了保证模具达到较高硬度，认为需提高淬火加热温度。但是生产实践表明，这种做法是不恰当的，对于复杂模具，同样是采用正常的加热温度下进行加热淬火，在允许的上限温度加热后的热处理变形要比在允许的下限温度加热的热处理变形大得多。? 　　 （1）变形原因??? 　　 众所周知，淬火加热温度越高，钢的晶粒越趋大，由于较大晶粒能使淬透性增加，则使淬火冷却时产生的应力越大。再之，由于复杂模具大多由中高合金钢制造，如果淬火温度高，则因Ms点低，组织中残留奥氏体量增多，加大模具热处理后变形。? 　　 （2）预防措施??? 　　 在保证模具的技术条件的情况下合理选择加热温度，尽量选用下限淬火加热温度，以减少冷却时的应力，从而减少复杂的热处理变形。 （五）残留奥氏体的影响 一些高合金模具钢，如Cr12MoV钢在淬火和低温回火后，模具的长、宽、高皆发生缩小现象，这是因为模具淬火后残留奥氏