高效“S”管理培训讲座讲述.doc

高效“6S” 管理培训讲座 序言 人，都有理想；人类，因为有理想而伟大。 企业员工的希望、理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。 “6S”就是通过对生产现场科学合理定置（整理整顿），使生产现场的人流、物流、信息流畅通，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境，唤醒每位员工心底的真、善、美追求，激发员工高昂的士气和责任感，塑造企业良好的形象，形成优秀的企业文化，提高企业的知名度、美誉度和综合竞争能力，实现共同的理想。 一、“6S”的起源： 提起“6S”，首先要从“5S”谈起。 “5S”起源于日本，指的是在生产现场中将人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成“事事讲规范”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。“5S”是日本式企业独特的一种管理方法。 1955年，日本“5S”的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年首本“5S”著作问世，从而对整个日本式企业的现场管理模式起到了冲击推动作用，并由此掀起5S热潮。 日式企业将“5S”活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导下，“5S”对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作环境等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”现以成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业的进一步发展需要，我国企业在“5S”现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来“5S”的基础上增加了安全（safety）要素，形成“6S”。 二、“6S”的内容： “6S”指的是SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）、SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。其中： 整理：区分必需品与非必需品，现场不放置非必需品； 整顿：把必需品定置在使用者能立即拿到和放回之处，将寻找必需品的时间减少为零； 清扫：将生产现场保持为无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态； 清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化，巩固其成果； 素养：对于规定了的制度，大家都要遵守执行； 安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 “6S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等，是减少浪费、降低成本的有效方法，也是其他管理活动有效开展的基础。 三、推行“6S”的目的、作用 很多企业，推行“6S”的历史渊源不可谓不长，但是效果呢？不少员工都认为是大扫除，让人啼笑皆非。“6S”失败的原因有很多，如果要追究，可能有上百种。 企业为什么要推行“6S”呢？ 对于企业来说，“6S”是一种态度。企业要完成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以“6S”是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把作到的做得更好的坚决态度。所以，企业并不是为了“6S”而“6S”，而是为了形成有纪律的文化，提高竞争力。 对于管理者来说，“6S”是基本能力。生产现场的管理，说白了不外乎就是生产六大要素（人、机、料、法、环、测）的管理，生产现场每天都在变化，异常情况每天都在发生。做好“6S”，能够让生产现场井然有序，异常情况发生率降到最低，员工工作心情舒畅。所以，“6S”是管理的根本，“6S”的好坏，是衡量管理者能力高低的重要指标，“6S”做不好的管理者，其他工作也做不好。 对于员工来说，“6S”是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，加工的零件质量经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种生产现场，员工呆得憋气；领导看到生气；客户一旦光临，当然也失去了下订单的勇气。所以“6S”是每天的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。 如果企业不能够深入了解“6S”对企业、对管理人员、对员工的深刻意义，那么结果可想而知。推行“6S”像走过场，如一阵风刮过，上有政策下有对策，那么员工把“6S”当成大扫除也不奇怪了。 推行“6S”管理有八大目的： 1、改善和提高企业形象 2、促进企业效率的提高