2011年精益生产5S安全质量设备培训学习资料.docVIP

1、5S指的是 整理、整顿、清扫、清洁、素养。 2、改善按时间不同分类，可分为两类 事后改善 、 事前改善 。 3、5S的口号是 快速高效 、 马上行动 。 4、整理的目的 腾出空间 、 防止误用 。 5、 不增加价值的活动 是浪费。 6、整顿的含义 将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零 。 7、PDCA循环是 计划 、 实施 、 检查 、 整改 。 8、1MOD= 0.129秒 ，1秒= 7.75MOD 。 10、人力资源是企业的第一资源。11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意 、客户满意 、雇员满意 、 社会满意 。12、标识一般可分两类： 引导类标识 、 确认类标识 。 13、定置管理的两种基本形式即： 固定位置 、 自由位置 。 15、丰田生产方式最基本的思想是 Just In Time(准时化生产) 。 16、丰田生产方式是指为了 彻底杜绝浪费 ， 提高生产效率 ，降低产品成本而开展的一系列活动。 18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。 20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。 21、推行精益生产的难点在于 思想观念 上的转变。 22、整顿中的三定原则是指： 定点 、 定容 、 定量 ；三要素： 场所 、 方法 、 标识 。 23、精益生产的特点是 消除一切浪费 、 追求精益求精 和 不断改善 。 24、品质保证的5要素是指： 人员 、 机器（设备） 、 材料 、 方法 、环境 。 25、JIT准时化生产是指： 只在必要的时候 、 针对必要的产品 、 生产必要的数量 。 26、精益生产体系的三个基本子目标： 零库存 、 高柔性 、 无缺陷 。 30、5S中清洁的定义是： 将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化 。 31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中 修养 的范畴。 32、现场改善活动中五现手法是指 现场 、 现物 、 现实 、 原理 、 原则 。 34、会议的基本原则是 会而有议 ， 议而有决 。 35、1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量 。生产节拍= 工作时间／必须的数量 。 36、精益生产中精是 即少而精 ，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要 有益有效 ，具有 经济性 。 37、 清扫 的目的是消除污染根源，保持现场明亮。 38、精益生产的终极目标为 零浪费 。 39、公司推行精益生产的方针是 全员参与 、 持续改进 、 全面提升企业竞争力 。 40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。 41、安全生产的三级教育是厂级教育 、车间教育 、班组教育。 43、日本的丰田JIT生产方式是只在 适当的时间 ，针对 市场急需产品 ，生产 必要的数量 。44、通过实施5S，可以减少 人员 、 设备 、 场所 、 时间 等等的浪费，从而降低生产成本。 48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是 消除问题 产品，因此必须以此为标准接受评价。 49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝 违章 作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。 50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料 安全 的事故。 51、 作业顺序 是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。 52、 看板方式 又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。 53、PDCA循环的四个阶段是 计划阶段 、 实施阶段 、 检查阶段 、 处理阶段 。 58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 60、 整理 的目的是将“空间”腾出来活用。61、整顿主要是排除 寻找时间的 浪费。 64、清洁的含义是 将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境 。 65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养 、全面落实5S管理。 68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是 形式化阶段 ，第二阶段是 行事化阶段 ，第三阶段是 习惯化阶段 。 69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。71、标准化一般经历三个阶段，即 简单化 、系统化 、简便化阶段。 72、改善工作现场的5S有两大作用： 减少作业者的疲劳 和 厌倦情绪 ， 提高综合作业效率。 73、会议的作用是 集思广义 ； 培养团队精神