品质部度工作介绍.pptxVIP

品质部2014年度工作报告 及 2015年度工作计划;本人2014年4月1日到公司工作，经过10余天的情况了解和熟悉过程，从4月中旬起我全面管理品质部的工作，针对当时的实际状况，我从以下几个方面开展了自己的工作。 一、部门构架的搭建和人员编制的确立 由于前期的生产和品质状况较混乱，导致品质部人员工作职责不明确，往往一件事情多人管理，出现问题后又没有人员主导处理，导致问题积累、部门工作效率低以及部门间的抱怨。对此，我用了一个月的时间对品质部的工作进行了梳理，明确了品质部人员的职能架构，完善了各模块人员的工作职责，同时增加了来料检验和出货检验岗位。至此，品质部整体框架基本搭建完成，到目前为止，8个月的时间证明，各岗位人员均能各司其职、各尽其责。;二、在品质部内部推行了技能培训和建立了早会制度 由于刚接手时，品质部员工在工作方面，没有很好的质量管控手法，常出现产品批量不良，导致过程异常和客户投诉较多，为了快速改变现状，从5月份起，我针对具体情况，坚持每月对品质部所有人员进行1至3次不等的专业培训，培训内容包括：【品质部各岗位人员工作职责】、【作业指导书和检验指导书的作用】、【抽样方法】、【质量意识】、【程序文件的运用】、【量具的使用】及【各工序控制的管控重点】、以及【如何分析和改善异常】等等；同时快速建立了早会制度，利用每天上班前10分钟时间，对上一个工作日的工作进行分析、总结，迅速做出纠正对策，避免问题重复发生，并对新一天的工作重点进行安排，让品质部各岗位人员能够明明白白的开展自己的工作。 不足之处：对品质部人员的综合专业知识的提升还没有达到预期，目前均能把各自负责模块的工作做好，还不能拓展到其它模块，同时对出现了品质异常后的分析能力还不够。 ;三、完善了工序管控重点的相关指导书、首件确认及各相关报表 为了进一步夯实品质部工作，品质部从5月份起逐步编制完善了工序管控重点的相关指导书，同时完善了过程产品首件确认，并对各记录表单进行了优化，让产品过程控制落到了实处，保证了产品过程质量的可追溯性。同时品质部还坚持对每周、每月的各相关质量控制数据进行分析、总结，并同各相关部门一道制定相应的改善对策。以此提升产品过程良品率，最终降低了客户端的投诉次数和退货。;四、质量管理体系的运行和维护 在7月份我们迎来了ISO/TS16949：2009体系换证审核，老师在审核过程也发现我们在体系运行方面有很多需要完善的地方，包括从新产品立项到正式量产至出货的所有相关项，均存在基础资料不完善的情况，这也是我们在日常管理中能够感受得到的；但通过各部门的通力协作，我们在9月份体系证书到期前，对审核中发现的不符合项的改善结果也得到了老师的认可并得以关闭，且顺利拿到了体系认证证书。 11月份在品质部的主导下，我们又进行了一次体系内审，从内审结果看，公司质量体系运行整体有效，但在执行上各相关部门均存在不同程度的不符合事项以及需要优化完善的地方，从这些方面也说明了我们在体系运行和维护方面的很多工作是浮于表面，还有很多细致的工作需要我们落到实处，因为只有体系在公司得到了有效运作，我们才会在平常的工作中感受到我们的工作是在有条不紊的进行，且是可控的。 ;五、持续改进 在各相关部门的通力配合和协作下，在持续改进方面取得较好成果的有：（说明： 以下涉及的具体数据，来源于财务部） 1、喷涂2线V348产品喷涂良品率的提升；在5月份前V348铝板、铝框喷涂综合合格率为：66.50% ，在品质部的主导下，各部门的通力配合和协作下，制定了品质提升计划和解决方案，通过持续改善和过程中的不断总结和优化，V348产品喷涂的综合合格率目前已经达到了97.14% ，已经超越了改善前设定的改善目标95%。在此，我们要为生产部门的努力点赞。 2、VE83外胶条综合合格率在5月份前为96.75%，经过大家的不断分析、总结和改善，目前已达到99.59%。 3、自V348铝材转到安然生产后，品质异常也时常发生，特别是在9月份我们生产过程出现的焊接断裂、型材变形不良率明显升高，在品质部的主导下，通过供应商、采购、研发、生产等相关人员的通力配合，最终我们将焊接断裂、型材变形的不良率从7.09% 降低到了现在的 0.46%。 ;4、原来V348贴膜2道，且还经常被客户投诉。从11月份开始，通过品质、研发、采购一起进行多次改进验证，将背胶膜改变为静电膜，最终实现了只贴1道即可，不仅在成本方面得到了节约，而且也有效解决了产品质量隐患。 5、目前列入新的持续改进的项目有： a、V348组装后漏水； b、VE83窗框转入新喷涂线后出现的良品