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第三章 切屑的形成 §3—1 切屑的形成过程 金属受切削力的作用，首先弹性变形，压力达到屈服极限，产生塑性变形，达到断裂强度，金属被挤裂，沿前刀面流出。 材料受刀具前刀面的挤压产生以晶格滑移为主要变形特征的变形。 实际切削理论将材料变形区分成3个变形区。 第一变形区—切削层受到前刀面挤压而产生的剪切区。 第二变形区—切屑流出受前刀面挤压、摩擦而产生的变形区。 第三变形区—材料受刀具圆角挤压而产生的变形区。 §3—2 第一变形区的变形 1、变形区内金属的剪切变形 外表面仅受单向应 力，滑移与外表面 成45度角。 切削层内部，与前 刀面的摩擦，滑移 线有扭曲。如P点的轨迹。各点的滑移量不断增加，到4点流动方向与前刀面平行。 其中OM—滑移终止线； OA--滑移起始线。 OA-OM间距离为0.02-0.2mm，一般简化成一个面，成为剪切面。剪切面与切削速度之间的夹角称为剪切角φ。 2、变形过程的表示方法 剪切角φ与切削力有关，同样条件，速度高φ角大、剪切面积小，切削省力。 金属变形主要形式是剪切滑移，观察φ与ε的关系。 用φ衡量变形大小，不够方便。 实际用切屑变形系数ξ表示。 ξ a—切削层厚度变形系数； ξ l—切削层长度变形系数。 ξ越大，变形越大。 ξ与φ关系： 前面提到的φ和都是在纯剪切的条件下得到的。实际还存在挤压、摩擦等因素。 §3—3前刀面的挤压、摩擦对切屑变形的影响 挤压、摩擦主要发生在切屑的底部与前刀面之间。此区称为第二变形区。 1、作用在切屑上的力 法向力Fn、摩擦力Ff与正压力Fns、剪切力Fr应 该相互平衡。 β是Fn 、Fr的夹角。称摩擦角。 切削层面积： 剪切层面积： 剪切面上的剪切力： 2、 φ与 β的关系 Fr是Fn 、 Ff的合力，在主应力方向； Fs是剪切面上的剪切力，夹角为、π/4 作用角ω= π/4- φ ω—Fr与切削速度方向间的夹角。 结论： （1）、r0增大、φ增大变形小； （2）、β增大、 φ减小变形小； 3、前刀面上的摩擦 塑性材料切削，切屑与前刀面之间压力大，温度高，切屑底部与前刀面发生粘结现象。摩擦类型属于内摩擦，金属晶格发生滑移、剪切，它与材料的流动应力特性、粘结面积有关。 前刀面正应力σ、剪应力τ分布如图。 接触面分为两个区域： 粘结区 内摩擦，单位切应力τr等于材料的剪切屈服强度τ s。 滑移区 外摩擦τ s减小，直至到0。 整个区域的正应力σ r， 刀尖最大直至到0。 如τr / σ r以表示摩擦系数，则前刀面是变化的。用μ表示就不准确。 以内摩擦为主，平均摩擦系数： μ= τ s / σ av 4、影响前刀面摩擦系数的主要因素 1）工件材料 2）切削厚度 3）切削速度 4）刀具前角 §3—4积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 １、现象 　　加工塑性材料时，切屑 沿前刀面流出时，在一定温 度、压力作用下，与前刀面 摩擦，使底层金属流动速度 缓慢，形成“滞流层”。当阻力超过材料结合力时，有一部分金属粘附在切削刃附近，形成积屑瘤。 2、产生 切屑沿前刀面流动，在一定的条件下产生粘结。粘结在切屑的最底层，切屑从粘接层上面流过，并形成内摩擦，底层的金属因摩擦而变形，产生加工硬化，并可能阻滞在底层，粘成一体。积屑瘤逐渐长大。积屑瘤体积的增大，切屑的阻力增大，直至该处的温度、压力不足以造成粘附为止，即积屑瘤破碎、减小。 积屑瘤产生及高度与被加工材料的性质、刃前区的温度、压力分布有关。 塑性材料的加工硬化倾向余强，易产生积屑瘤；温度、压力低不易产生积屑瘤；温度、压力很高时也不易产生积屑瘤。 3、积屑瘤对切削加工的影响 　　积屑瘤硬度高于被加工材料，可替代切削刃切削，但它影响前角和刀尖尺寸，影响质量。 （1）、实际前角增大，切削力减小； （2）、使切削深度增加，深度值产生变化，容易产生振动； （3）、使加工表面粗超度增大； （4）、影响刀具耐用度。 4、积屑瘤的控制 　　影响因素：材料力学性能、切削速度、冷却润滑条件。 精加工条件下防止积屑瘤措施： （1）、低速、低温或高速、高温； （2）、润滑，使用具有良好润滑性能的切削液，减少摩擦； （3）、增大前角，减小接触区的压力； （4）、提高材料的硬度，减小加工硬化倾向。 §3—5 切削变形的变化规律 一、工件材料 被加工材料强度越高，μ越小，φ增大，ξ变形减小。 图3-15 二、前角γ0 γ0越大，切屑变形愈小。 三、切削速度 在无积屑瘤的切削速度范围内，ν愈大，ξ愈小。图3-17 1、塑性变形的传播速度较弹性变形慢。低速时，剪切面OA，速度增高，金属流动速度大于塑性变形速度，OA线未显