数控机床及编程数控车编程重点.ppt

图7 G92直进式螺纹加工切削路线 图8 G92直进式螺纹加工 2、进刀方式 在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。 图10 斜进式加工 图9 G76螺纹切削循环路线 复合螺纹循环加工指令G76 切削深度递减公式计算： ； ； 每次粗切深： 在G76螺纹切削循环中，螺纹刀以斜进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以递减的方式进行分配，螺纹刀单刃参与切削。每次的切削深度由数控系统计算给出， 4 G76— 复合螺纹切削循环指令 格式：G76 P(m)(r)(a) Q(?dmin) R(d); G76 X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(?d)F(l) ; 式中: m— 最终精加工重复次数为1-99； r—斜向退刀量单位数（0.01-9.9f，以0.1f(导程)为一个单位，用00-99两位数字指定），取02则退0.2*导程； a— 刀尖的角度（螺牙的角度）； m、r、a— 同用地址P一次指定； ?dmin—最小切削深度，半径值，μm。当切削深度Δdn小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度； d— 精加工余量, 半径值，μm ; i— 螺纹部分的半径差, I为0时，是直螺纹切削 ； k— 螺牙的高度，按h计算半径值，μm ； ?d— 第一次切深量,半径值，μm ； l— 螺纹导程,mm. 图11 复合螺纹切削循环示意图 O0001; G00G40G97G99M03S400; X25.Z5.; G76P010060Q100R0.01; G76X18.05Z-22.P975Q500F1.5; G00X100.Z100.M05; M30; 例7 编制螺纹车削程序（G76） G92与G76的比较： G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，由于刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高，因此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工。由于其刀具移动切削均靠编程来完成，所以加工程序较长。由于刀刃在加工中易磨损，因此在加工中要经常测量 G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，由于单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式，因此，此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工。此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为简捷方便。 如果需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。 六、螺纹指令的比较及应用 螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工 指令 G92 G76 进刀方式 直进 斜进 优点 加工的牙形精度较高。 单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，且切削深度为递减式，刀刃加工工况较好。若螺纹精度要求不高，用此加工方法更为简捷方便。 缺点 两侧切削刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，造成两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。 单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，造成牙形精度较差。 应用 导程小于3mm的螺纹加工。 导程大于3mm的螺纹加工。 注：加工高精度、大螺距的螺纹，可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。 图11螺纹切削循环示意图 加工图11螺纹(注:螺纹的牙深=0.65×螺纹导程（经验公式） G00 X40.0 Z5.0； G92 X29.1 Z-42.0 F2.0；(加工螺纹第1刀) X28.5； (加工螺纹第2刀) X27.9； (加工螺纹第3刀) X27.5； (加工螺纹第4刀) X27.4; (加