6.1 粉末成型.pptVIP

第一节 粉末的成型与干燥 概念：成型是将松散的粉体加工成具有一定尺寸、形状以及一定密度和强度的坯块。 传统的成型方法有：模压成型、等静压成型、挤压成型、扎制成型、注浆成型和热压铸成型等。 近年来，出现了许多新的成型方法，如：压滤成型、注射成型、流延成型、凝胶铸模成型和直接凝固成型等。 代表性压制理论： Balshin压制方程：认为在压制金属粉末时，压力和变形之间的关系符合虎克定律。 lgP=lgPmax-L(β-1) 川北公夫压制理论：在压制压力不太高（如小于0.1MN）时较为优越。 黄培云压制理论方程 概念：也称干压成形，是将粉料填充到模具内部后，通过单向或双向加压，将粉料压制成所需形状。 优点：操作简便，生产效率高，易于自动化。 缺点：粉料容易团聚，坯体厚度大时，内部密度不均匀，制品形状可控精度差，且对模具质量要求高，复杂形状的部件模具设计较困难。 基本工艺流程 粉末退火：主要针对是金属粉末原料。 混合：指将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过程，目的是使两种或以上的粉末混合均匀。 混合主要有两种方法：机械法和化学法。 制粒：是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，目的是为了改善粉末的流动性，以使粉末能顺利地充填模腔。 制粒方法主要包括：普通造粒、加压造粒、喷雾造粒 添加成型剂：粉末混合料中常常要添加一些能改善成形过程的物质，即成形剂（包括润滑剂、粘合剂和造孔剂等）。 选择成型剂的基本条件：(1)有较好的粘结性和润滑性；(2)软化点高；(3)对粉体松装密度和流动性以及烧结体性能影响小；(4)加热时易从坯体中呈气态排除。 加压方式：单向加压和双向加压 成形压力的大小直接影响压坯的烧结密度和烧结收缩率。 一般成形压力大，则烧后产品收缩小、密度高。 但压力过大时，坯体易出现裂纹、分层和脱模困难等现象。 加压速度影响到粉末颗粒间的摩擦状态、金属粉末的加工硬化、以及空气从粉末颗粒孔隙中的逸出情况。 按不同加压速度可将压制过程分为：静压（缓慢加压）和动压（快速加压）。 保压主要针对形状复杂或体积较大的制品。 保压目的：使压力传递得更充分，有利于压坯中各部分的密度均匀；使粉末中的空气有足够的时间通过模壁和模腔或模冲和芯杆之间逸出；可以给粉末之间的机械啮合和变形以时间，有利于应变弛豫的进行。 脱模压力：把坯体从模具中卸出所需要的压力。 脱模压力受压制压力、压坯密度、粉末特性、压坯尺寸、模壁状况以及润滑条件等一系列因素的影响。 一般，压制压力小于或等于300~400MPa时，脱模压力不超过压制压力的0.3倍。 润滑性好的成形剂可成倍甚至几十倍地降低脱模压力。 侧压力：粉体在压模内受压时，压坯会向周围膨胀，模壁就会给压坯一个大小相等、方向相反的反作用力。 结果：引起外摩擦力 外摩擦力：粉末与模壁之间由于侧压力的作用产生的摩擦力称为外摩擦力，又叫摩擦压力损失。 结果：所需单位压制压力增大，阻碍粉体填充模腔。 弹性后效：当卸掉压制压力并把压坯从压模中压出后，由于弹性内应力的作用，压坯将发生弹性膨胀。 概念：将预混合粉末在一定温度下压制，然后常规烧结，以获得较高的产品密度。 关键技术：一是预混合粉末的制备，二是温压系统的设计。 主要应用：制造高强度、高性能粉末冶金零件。 概念：借助高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的等静压力直接作用于弹性模套内的粉末上，使粉体各个方向同时均衡受压，而获得密度分布均匀以及强度较高的压坯。 分类：湿袋式等静压 干袋式等静压 优点：粉料不需要加粘合剂、坯体密度均匀性好、所成形的制品尺寸几乎不受限制，并具有良好的烧结体性能。 缺点：主要适用于简单形状制品，形状和尺寸控制性差，生产效率低。 概念：是利用复合应力状态，除了对粉末施加等静压外（周压），还要增加一个轴向负荷（轴压），即三轴压制=周压+轴压。 可以近似认为三轴压制就是单轴压制（模压）和等静压的结合。 由于轴压不等于周压（一般是轴压大于周压），因此对粉体产生了剪切应力，使粉末颗粒更容易重新排列，更利于小颗粒向大颗粒孔隙充填。 特点：产品具有高密度与高强度。 概念：是利用炸药爆炸时产生的瞬间高冲击波压力，作用于粉体进行成形的工艺。 将高能量作用于粉末使其成形有两个途径：一是直接把高压传给压模进行压制成形；二是象等静压那样，通过液体把能量传递给粉体进行压制。 特点：可制备出密度均匀、烧结后变形小的制品。难以连续生产。 概念：又称挤制或挤出成形，是利用压力把具有塑性的粉料通过模具挤出来成形。 应用对象：柱状、纤维状、空心管状体及厚板状坯体等沿挤出方向外形平直