第4章冲裁模具设计要点.pptVIP

冲裁模设计原则 保证模具内弹簧断裂时的安全。 冲孔模应考虑其放入和取出制件安全、方便。 冲孔模的定位应防止坯料正反面都能放入。 多凸模冲孔时，小凸模应比相邻的大凸模短。 窄小凸出和凹槽时，应采用拼块结构。 普通冲裁模的对比 第4章 冲裁模具结构设计 4.1 冲裁模主要零部件的结构设计 4.2 冲裁模的结构设计 4.3 典型冲裁模具结构设计实例 四、凸模材料 形状简单寿命要求不高时 ——凸模选用T8A、T10A等材料； 形状复杂且寿命要求较高时 ——凸模选用Cr12、Cr12MoV等制造； 对于高寿命、高耐磨性时 ——凸模选用硬质合金。 凸模护套 凸模护套 正装复合模 倒装复合模 3.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 4.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 4.1.5 定位零件设计 4.1.5 定位零件设计 3.1.5 定位零件设计 4.1.5 定位零件设计 卸料零件 卸料零件 刚性推件装置 弹性推件装置 弹性顶件装置 模柄的类型 单工序模（简单模） 连续模 复合模 导柱式落料模 小孔冲裁模 小孔冲裁模 悬臂式冲孔模 侧臂式冲孔模 倒装复合冲裁模装配过程 倒装复合冲裁模拆卸过程 倒装复合冲裁模 倒装复合冲裁模 垫圈倒装复合冲裁模 正装复合冲裁模 正装复合冲裁模装配过程 正装复合冲裁模 正装复合冲裁模 正、倒装复合模特点比较 导正销定距冲孔落料级进模 侧刃定距级进模的拆卸过程 弹压导板级进模 确定模具压力中心及计算排样 确定模具压力中心 由于该产品为对称形状，因而其压力中心为制件的几何中心，即圆心。 计算排样 由表4-3查得其搭边值a1=2.2mm，a=2.5mm。 则条料宽度为45mm，进距为 42.2mm。 冲裁模间隙及凸、凹模刃口尺寸计算 查表4-4得Zmin=0.46mm，Zmax=0.64mm。 查表4-5得凸、凹模的尺寸公差分别为δp=0.02mm，δd=0.03mm。 验证： δp+δd=0.05mm Zmax-Zmin=0.18mm δp+δd≤Zmax-Zmin 所以凸、凹模可采用分别加工。 查表4-6得磨损系数χ=0.5。 凸、凹的尺寸及公差为 凹模尺寸计算 厚度H=Kb=0.5×40=20mm 壁厚c=（1.5~2)H=2×20=40mm 外圆直径D=2×40+40=120mm 选择其它模具零件 模架：采用GB/T 2851.1-1990后侧滑动导柱导向模架。 模板：标准模板，160mm×125mm，上模板厚40mm，下模板厚50mm。 导柱： GB/T 2861.1-1990型 Φ25×180mm 导套： GB/T 2861.6-1990型Φ25×95mm ×38mm 模柄：根据压力机的模柄孔选择。 垫板： Φ120×6mm 凸模固定板：Φ120×45mm 刚性卸料板：Φ120×12mm 导料板： Φ120×8mm 凸模长度及模具闭合高度 凸模长度 L=h1+h2+h3+h=45+12+8+20+3.5=88.5mm 其中合模后凸模固定板与卸料板之间的安全距离为20mm，凸模进入凹模深度为3.5mm。 模具闭合高度 H=40+6+45+20+12+8+20+50=201mm * * * * * * 导柱式落料模 导向装置： 由导柱和导套组成，它们之间为间隙配合，并分别与下模座和上模座过盈配合，后置式导向。 特点：操作空间大、精度较高、生产批量较大。 弹性卸料装置 卸料板、弹簧和卸料螺钉组成（安装于上模座），可压平制件。 弹性顶件装置： 橡皮、顶杆和顶件块组成（安装于下模座）。 厚料冲孔模 凸模有锥尾——自动导向和定位。 凸模用螺母紧固于固定板上——拆卸方便，便于更换。 有特定的板料定位装置——减小凸模的侧向受力，提高寿命。 小孔冲裁模 最小孔径要求: 采用专门的装置保护凸模，现已能够冲出更小的孔。 硬钢可达0.4t； 软钢与黄铜可达0.35t；铝可达0.3t。 1、受力状态以挤压和摩擦力为主，可提高小孔的表面光洁度和尺寸精度。 2、对孔边距要求高，一般小于4d，过小的孔边距，会产生涨形，而对凸模产生侧向应力。 3、间隙小，并施加预压力，可防止冲头横向移动。 小孔冲裁模的特殊要求： 1、凸模采用全长导向或超短凸模。 2、模具采用高精度导向。 悬臂式冲孔模 侧臂式冲孔模 (单工序)多凸模冲孔模 1、上模座； 2、标记槽凸模； 3、凸模垫板； 4、凸镆固定板； 5、槽形凸模； 6、导柱； 7、8、导套； 9、卸料板； 10、凹模； 11、凹模套圈； 12、下垫板； 13、