5S管理基本运作(84页)综述.ppt

联系电话：07555S管理基本运作 一、工厂里常见的不良现象 1.仪容或穿着不整的工作人员 2.机器设备摆放不合理 3.机器设备保养不良 4.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放 5.工具摆放混乱 6.运料通道不畅 7.工作人员的座位或坐姿不当 二、日本安全卫生管理专家加藤多庆夫先生认为,5S不良会产生下列不良结果: 1.资金的浪费 2.形象的浪费 3.场所的浪费 4.效率的浪费 5.品质的浪费 6.人员的浪费 7.造成职业伤害、灾难 8.士气的浪费 9.减少设备精度及使用寿命 10.因标识不清而造成误用 11.成本的浪费 三、5S的起源 5S最早源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理方法。 三、5S的起源 1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 三、5S的起源 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起了5S热潮。 三、5S的起源 日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。 四、 5S是什么？ 1、5S是五个“S”字头的日文罗马拼音 5S的名称: l? 整理（SEIRI） l? 整顿（SEITON） l??清扫（SEISO） l??清洁（SEIKETSU） l??素养（SHITSUKE） 五、5S的理解 1）整理方面 1、整理的定义： 在工作场所区分需要与不需要的任何物品。 2、整理的对象： 工作场所的任何物品，包括看得到与看不到的 -办公桌、文件柜及仓库的物品； -物料架的物品； -质量记录、文件资料、书籍等； -生产现场堆积物（工具、设备、原材料、 半成品）； -私人物品。 3、整理的方法 ①做必要的分类，留下有用类，去掉无用类 ②制定“需要”和“不需要”的判别基准 ③调查需要物品的使用频度，决定日常用量 ④制定废弃物品处理办法 ⑤每日自我检查 必要物品的区分方法 “需要”和“不需要”的判别基准 “要”的物品： ① 正常的设备、机器或电气装置； 附属设备（工作台、垃圾车、余料箱） ② 正常使用的工具、叉车、油压车 ③ 有使用价值的消耗用品 ④ 原材料、半成品、成品，有利用价值的边角料 ⑤ 地台板、塑胶箱、防尘用品; 使用中的垃圾桶、垃圾袋 ⑥ 使用中的样品 ⑦ 能使用的办公用品、文具；有用的书籍、杂志、报表 ⑧ 其他（私人用品） “不要”的物品： （1）地面上的 ①灰尘、杂物、烟蒂、油污、 ②不再使用的设备、工具、模具 ③不再使用的办公用品、垃圾箱 ④不再使用的抹布 ⑤呆料或过期样品 “不要”的物品： （3）墙壁上的 ①蜘蛛网 ②过期的报刊、文件 ③无用的提案箱、卡片箱、挂架 ④过时的月历、标语 ⑤损环的时钟 4、不整理而造成的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用造成的浪费 ④放置空间变得窄小 ⑤不要的东西也要管理造成人工的浪费 5.错误的整理观念： 留之无用，弃之可惜 好不容易才做出来的 丢了好浪费 可能以后还有机会用到 6、整理的意义 -改善和增加作业面积； -现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； -消除管理上的混放、混料等差错事故； -有利于减少库存，节约资金。 2) 整顿方面 1、整顿的定义： 将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态； 定位之后，要明确标示； 用完之后，要物归原位。 2) 整顿方面 2、整顿的对象：留下来的有用类物品 整顿主要的改善对象在“时间”方面，而工作场所最大的时间浪费在于“准备作业时间”，亦在工作时间的“选择”，“寻找”所花费的时间，如在60分钟的换线时间当中，需花30分钟寻找就是一种浪费。“寻找”的时间，越少越好。 3、整顿的方法： 产生“寻找”的原因——“四无”： A、无整理：不需要的东西太多了……发生寻找的首要原因。 B、无定位：没有规定放置的地方。 C