模具零件制造工艺剖析.pptVIP

加工余量的确定 ⒈工序余量和加工总余量 　　工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。 　　　Z2=A1-A2〈图a〉 　　　Z2=A2-A1〈图b〉 式中： 　A1——前到工序的工序尺寸； 图所示加工余量是单边余量 　A2——本到工序的工序尺寸。 　Z2 ——工序余量　　　　　　　　　　 对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量，如图1-26所示。 对于轴2Z2=d1-d2〈图a〉 对于孔2Z2=D2-D1〈图b〉 式中: 2Z2—直径上的加工余量； d1 、D1—前到工序的工序尺寸，〈直径〉； d2 、D2—本到工序的工序尺寸，〈直径〉。 总余量 ——毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。 工序余量——相邻两工序的工序尺寸之差。 ２.影响加工余量的因素 　⑴被加工表面上由前道工序产生的微观不平度Ra1和表面缺陷层深度H1。 　⑵被加工表面上由前道工序产生的尺寸误差和几何形状误差。 　⑶前道工序引起的被加工表面的位置误差ρ1。 　⑷本道工序的装夹误差ε2。 　⑸热处理的变形等。 ３.确定加工余量的方法 ①经验估计法 　　工艺人员和工人用实际经验，采用类比法来估计确定加工余量的大小。 ②分析计算法 　　分析试验资料，用计算公式确定加工余量的大小。 ③查表修正法 　　　工艺手册和资料所推荐的值，结合实际加工情况进行修正。注意推荐数值是单边、双边余量。 时间定额的确定 时间定额（工时定额）： 　　在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间，用tt表示。 时间定额包括： 　　①基本时间〈tm〉 　　②辅助时间 〈ta〉 　　③布置工作的时间〈ts〉 　　④休息与生理须要时间 〈tr〉 　　⑤准备与终结时间〈te〉 模具零件工艺过程制定的步骤： 一、冷冲模模架 （1）作用： 模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。 （2）组成： 上、下模座，导柱、导套 （3）模架种类 二、导柱的加工 种类 （一）零件工艺性分析 1、导向作用，与导 套无阻滞，耐磨； 2、圆度 3、同轴度 （二）、毛坯的选择 材料：20 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案 ￠32r6 Ra0.4 μm 粗车—半精车—粗磨 —精磨 ￠32h6 Ra0.1 μm 粗车—半精车—磨削 —精磨—研磨 （四）零件工艺路线 方案一 双顶尖法 下料—车端面、打中心孔 —车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨 方案二 工艺夹头法 下料—车端面—车外圆 —热处理—研中心孔— 磨削—研磨—线切割 优先选择方案一 （五）工序余量及尺寸 若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度 。 热处理后会产生变形和缺陷。 修正中心孔可采用磨、研磨和挤压如下： ①车床用磨削方法修正中心孔 锥形砂轮 煤油/机油 锥形铸铁 研磨剂 ②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖 同轴度0.002mm 导柱研磨工具 1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨 2、圆度 3、同轴度 （二）、毛坯的选择 材料：20 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案 ￠45r6 Ra0.4 μm外圆 粗车—半精车—粗磨 —精磨 ￠32h7 Ra0.2 μm内孔 钻—粗镗—精镗— 粗磨 —精磨—研磨 下料—车端面、内孔、外圆—热处理—磨内、外圆—研内孔 （五）工序余量及尺寸 （六）工艺过程 (七)导套的研磨 1、车床上研磨 保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无滞阻现象，保证模具能正常工作 材料: HT200 /45 1、上、下面平行度 2、导柱、导套安装 孔的孔距尺寸一致 3、垂直度小于0.01/100 （二）毛坯的选择 HT200 铸件 （三）主要表面加工方案 孔2×￠45H7 Ra1.6 钻—粗镗—半精镗—精镗 （四）零件工艺路线 备料—刨/铣平面— 磨平面—划线—钻孔 —镗孔—铣油槽 先面后孔 （六）工艺过程 一、圆形凸模 （二）、毛坯的选择 锻件 （性能） （四）、零件工艺路线 方案一 双顶尖法 备料—锻造—热处理—车端面、 外圆—热处理—研中心孔— 磨削—线切割 （五）工序余量及尺寸 （六）工艺过程 （1）备料 （2）锻：锻成φ28× 38 （3）热处理：退火 （4）车：车端面及中心孔；双顶尖装夹，车D、d面留单面磨削余量0.3mm （5）检验 （6）热处理：淬硬HRC58~6