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樹脂金型設計におけるソリッド設計の考え方と応用 Solid―oriented Applications in Mold Die Engineering 平林哲生 要約 樹脂金型業界は，これまでの伝統的な2次元設計では設計の品質と生産性のいずれの観点でも現状以上の型開発の向上は望めないと認識している．一方，一層の納期短縮とコスト低減は厳しい競争環境での生き残りの必須条件とされる．この打開策としてソリッドの活用による設計品質向上と設計.生産準備一貫作業によるコスト低減が注目されている．本稿ではソリッドモデル基準の3次元設計の考え方と手法をまず述べる．ソリッドモデルに後工程の自動化に寄与する各種非形状属性を付与することにより，モデリング作業の効率化のみならず部品表作成，型図作成，加工特徴を介した穴加工との連動など型開発全体の作業が品質，納期の観点で見通しが良くなることを示す．ソリッドの実務への適用は徐々に拡大しており2次元設計との対比で30％程度の型開発工数低減の報告もある．一層のソリッドモデ ルの活用は樹脂金型開発の改革に寄与しよう． 1．はじめに ここ数年の間にソリッドモデリングの考え方に基づいた金型設計が普及しはじめ，徐々に定着してきた．近年の格段のハードウェア技術とソフトウェア技術の進歩に支えられて，ソリッドモデリングに基づく設計技法がpcで手軽に効率よく利用できるようになったことがその大きな理由である．本稿では，樹脂金型設計に特化した専用アプリケーションソフトウェアであるCADCEUS／MoldDesignシステムの開発と業務適用の経験をもとに，樹脂金型の設計におけるソリッド設計の有効性と今後に向けた課題を論じる． 第2章では，樹脂金型設計における大まかな工程と流れを概説する． 第3章では，これを踏まえて3次元設計CADに求められる要件を要約する． 第4章では，形状と意味の一体化という観点でソリッドモデリングの有効性を要約する． 第5章では，CADCEUS／MoldDesignシステムの開発と適用経験を通じて操作性.表示制御.効率.データ標準化.意味付けとその活用などについて，感じてきた問題意識と講じてきた解決策を詳述する． 第6章では，今後の開発の方向性について現在検討していることを概説する． 2．樹脂金型設計の流れ 樹脂金型の設計プロセスは大きく分けると，製品にかかわる形状部設計と金型の構造部設計からなる．形状部設計とは，最終的な製品形状を表す製品モデルに対して，これを射出成形により製作するために必要な形状要件を折り込むことである．構造部設計とは，射出成形するために必要となる金型の構成.構造を決定し，製品を金型から取り出す機構を決定する，多種多数の部品群を配置するとともに対応する穴あけ加工データを生成することである． 2．1形状部設計 製品モデルは一般にはCADデータで受領する．この工程では，次にあげるような観点で元になる製品モデルの一部の形状を変更したり，あるいは必要な形状を付加する．こうして完成する金型モデル（図1）が次節の構造部設計をする上での基準モデルとなる． .製品外周部あるいは内奥部のアンダカット部位＊1の所在検査と形状把握をした上で，機構をできるだけ単純化できるような製品モデルの金型内での姿勢と位置を確定する． .冷却過程で起きる樹脂の収縮を見込んでモデルを拡大する． .製品の強度を保持するために必要なボスやリブなどの補強形状を付加する． .金型を構成する上で必要なパーティング面（図1），穴埋め面などの分割面を作成する． .製品を円滑に離型するために必要な抜き勾配を付加する． これらモデルの形状作成，変更と並んで，型割りといわれる樹脂金型に特有の設計がなされる．これは製品をおもて側とうら側に分離し，それぞれキャビティ，コア（図1）といわれる二つの部位に分割する．空洞をなすその間隙に液化した樹脂を流し込み成形する仕組みである． 2．2構造部設計 構造部設計の工程は，構想設計と詳細設計に大別される．前者は時間的に先行するものであるが，製品に直結する金型の最も主要な部分を設計することであり難度が高い．後者は部品の配置が主体であり，下流工程である穴あけ加工（CAM）システムとの連携が重要となる． 2．2．1構想設計 構想設計では製品の外郭サイズだけでなく，アンダカット部位の位置と範囲と深さに応じた回避機構，および金型を締め付けるときの外圧と樹脂を注入するときの内圧に耐えられるための補強物の配置などを検討し，金型全体としての構造と外郭サイズを仮決めする．引き続いてスライドコア（図2），傾斜コア（図3），直上コアなどアンダカットを回避する機構を第1優先で詳細化して行く． これら機構部品は金型