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厚壁管管座裂纹的补焊 贺振宇 （山西省大同市 山西电建一公司 邮编 037043） 摘要：针对张家口发电厂7#机后屏过热器出口集箱与管座焊后产生裂纹的原因进行分析并提出了合理的补焊工艺 关键词: 厚壁管管座； 横向裂纹；应力 张家口发电厂7#机后屏过热器出口与高温过热器连接管接管座处焊后产生横向裂纹，裂纹长约100mm,深约40mm，此裂纹共发现2处，裂纹状态如下图： 修复此裂纹时存在以下困难 若裂纹扩展至集箱将会产生严重后果，甚至于无法修复； 若裂纹不能全面彻底清除，在机组水压及运行时将重新开裂 。 12Cr1MoV厚壁管管座焊接性能及裂纹产生原因分析 表1 管座化学成份（质量分数%）： C Mn Si Cr Mo V S P 0.15-0.2 0.4-0.7 0.17-0.37 0.9-1.2 0.5-0.7 0.2-0.3 ≤0.03 ≤0.03 根据国际焊接学会推荐的cep公式可知: w(C eq) =0.5~0.60.4BFQ,其淬硬倾向较大，易产生冷裂纹。 焊接结构原因分析： 由于管壁厚度较大,焊口集箱距离较近,集箱已固定牢靠.所以拘束应力及焊接过程中受到的三维应力较大,再加上天气比较寒冷，焊缝冷却速度快，易产生裂纹。 焊接方法及焊接顺序原因分析： 两名焊工施焊速度不一致引起应力集中； 环境温度为-10℃以下,冷却速度快易产生淬硬组织； 焊接接头未有效错开； 应力易集中在焊缝中焊工焊接速度相对慢及焊接接头处，此处为焊缝中最薄弱的部位。 补焊工艺分析及过程处理 据超声检验可知,裂纹根部在焊缝层间,下面较窄,上面较宽,由于应力较大,环境温度变化较大，裂纹还有可能进一步扩展，所以必采取如下措施： 裂纹两侧钻止裂孔，阻止裂纹进一步扩展； 采用火焰切割加机械清理的方法将裂纹彻底清理干净； 对清理的部位进行着色检验以确定是否有微裂纹存在； 对清理的部位进行硬度检验，以确定是否有碎硬组织。 裂纹清理后坡口形状如下： 焊接工艺 焊前对集箱及管座连接部分进行整体预热，预热温度为250-300℃ 焊接材料使用：焊丝TIG-R31 焊条 R317 φ3.2 φ4.0 钨极 WCeφ2.5 焊接工艺参数如下： 表2 焊接工艺参数 焊接材料 电流（A） 电压（V） 焊接速度cm/min 氩气流量 TIG R31 φ2.4 100—120 12-14 5-6 9-12L/min R317 φ3.2 90—120 24-26 9-10 R317 φ4.0 140—160 26-28 9-10 焊接过程 根层焊缝中已挖穿的部分氩弧打底，其余焊缝电弧焊，每层焊缝焊接完毕后轻轻锤击，层间接头互相错开，每层焊缝厚度不超过5mm,每层焊缝焊后将杂质清理干净，必要时进行打磨处理。 焊后热处理工艺 焊后立即进行热处理，热处理工艺参数如下表： 表3 热处理工艺参数 升降温速度 恒温温度 恒温时间 120℃/h 720—750℃ 4h 焊后检验 外观检查：焊缝成型美观，过度圆滑，咬边深度0.5mm,无表面气孔等缺陷。 经超声探伤检验：未发现裂纹，未熔合等缺陷。 硬度检查HB=189符合规范要求。 表面着色检验，未发现裂纹。 结束语 将集箱及管应进行预热大大减小了拘束应力，并减缓了焊缝收缩应力，从而减小了应力集中倾向，减少了裂纹产生的可能性。 通过多层多道焊，使焊接应力大大减小。 通过较为缓慢的升降温速，减小了热处理温差产生的应力。 坡口形状为四周圆滑过渡，有利于焊缝与母材充分熔合，并采用多层多道焊改善了焊缝内部组织产生细小的索氏体组织。 参考文献： [1] 《电力建设施工及验收规范》焊接篇 DL/T869-2004 水利电力出版社 [2] 焊接治金学》基本原理机械工业出版社 张文铖主编 [3] 《焊接结构》机械工业出版社 田锡唐 采集于《现代焊接》 356×45 φ356×45 1 2 22 注：1、2为裂纹清理后坡口形状，深40mm,四周圆滑过渡。 图1管座裂纹示意图 图3 焊缝层道示意图 图2 裂纹坡口形状图