基础IE知识.说课.pptx

工厂现场人员培训系列教材;目 录;There is always a better way！ 总有更好的方法！;一、IE基础知识;;定义：;工业工程在制造业中的应用;工业工程意识;目 录;一、IE七大手法简介;属于动作及时间研究的方法 流程法 动改法 抽查法 人机法 双手法 属于创造思考方法 防错法 五五法;防错法;防错法;防错法;防错法;防错法;动改法;动改法;动改法;动改法;六、应用案例 利用工具原则——屏撕摸接地动作改善;流程法;流程法;流程法;流程法;流程法;流程法;五五法;五五法;五五法;五五法;五五法;三、IE七大手法说明;人机法;发掘空闲与等待时间 使工作平衡 减少周程时间 获得最大的机器利用率 合适的指派人员与机器 决定最合适的方法;四﹑人机法分析步骤;;;目 录;生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 平衡率=(各作业人员作业时间总和/(人数*CT))*100% CYCLE TIME（CT）：生产线的实际作业周期时间，即最长工序的时间，也叫瓶颈时间 。 ;线平衡分析与瓶颈改善;线平衡分析与瓶颈改善;线平衡分析与瓶颈改善; 分担转移的改善方法如图所示。在没有平衡改善前，工序1是整个作业过程的瓶颈工序。工序1制约了整个生产，可以将工序1的一部分转移到工序2中。这样，整个作业的瓶颈工序变成了工序5，但相对于原来的工序1来说，瓶颈口就相应地变宽了。 ;按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。 改善的结果使得整道瓶颈工序压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。 ;有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。 往工序2处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈变为工序5。对工序5也可作类似地改善。 ;当作业过程中的某道工序的工作时间特别少时，可以干脆将这道工序拆解后，重新分配到其它工序中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。 将工序2拆解，重新分别地分配到工序1、3、4和5中去完成。 ;可以将其它工序的一部分作业分别分配到作业时间较少的工序之中，从而大大提高了整体的平衡率。 将工序1和4的部分作业分别分配到工序2中，大大提升整条生产线的平衡率。 ;当用前面几种方法改善工序流程后，再重新思考新的工序之间是否还存在着合并的空间。将可以合并的工序尽最大可能地合并和简化，这样，整条生产线的瓶颈自然也相应地越来越少，使得平衡率和效率也能有效地得到持续的提升。;线平衡分析与瓶颈改善-案例;线平衡分析与瓶颈改善-案例;装喇叭：16.7S16.4S 耐压测试：18.9S16.4S;线平衡分析与瓶颈改善-案例;线平衡分析与瓶颈改善-案例;目 录;课后作业;基础IE 试题 A 卷 一?单选题（20分） 1.操作冲床之工作，为预防操作人员不小心把手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。这种改善应用了哪种IE手法? A.防错法B.人机法C.双手法D.流程法 2.为防止漏加工﹐在流水在线增设拦堵﹐这种改善应用了哪种IE手法? A.五五法B.人机法C.防错法D.流程法 二?填空题（40分） 1. IE七大手法包括﹕ 2. ECRS四原则: 3. 平衡率的计算公式是： 4. 5W1H： 三?问答题（40分） 1.简述防错法的基本原则。 2.一条流水线有5个工位，每个工位的工作时间分别是20S、24S、26S、18S、22S，其中第4个工位为2人操作，请分别按工位和按人数计算平衡率，并说出平衡率差异的原因及哪种平衡率更好？ ;基础IE 试题 B 卷 一?单选题（20分） 1.生产过程中，决定流水线的生产速度是：（ ）； A、生产节拍 B、标准时间 C、作业周期 D、平衡率 A.防错法B.人机法C.双手法D.流程法 2.以下哪些现象最明显可以判断生产线不平衡?（ ）； A、作业复杂 B、工位等待 C、不良品增加 D、工具损坏 二?填空题（40分） 1. 生产效率是：（ ）与（ ）之比。 2. UPPH计算公式=（ 3. 5W1H是指： 4.IE七大手法是指： 三?问答题（40分） 1. 请简述改善生产线平衡率的方法？ 2. 一个产品的ST为0.3，假设生产线有45人。则合理的效率、时产、UPPH目标设置是多少？ ;回顾总结;谢谢!