液压传动控制 第2章.pptVIP

液压传动及控制 工程学院 米伯林 起重机械常用回路 常用的是汽车式和履带式两大类，主要用于对物料进行起吊、运输、装卸及安装，应用广泛。 起重机除发动机、底盘外其工作 装置主要是指起升、回转、变幅 和伸缩即起重机械的“四大机构” 典型回路 起升机构液压回路： 阀3右位时，通过马达、减速器6和 卷筒起吊重物，左位时下降重物， 平衡阀起平稳作用，中位时承重靜 止。常闭式制动器在阀左右位时 液体作用下腔闸松开，马达不受制 动。中位时，泵卸荷压力为零闸 制动马达停转，重物静止空中。 通往制动缸的支路设单向阀使开闸 的时间放慢有一段缓慢动磨擦过程 阀9的单向阀允许迅速排出制动缸 游人液体尽快刹住马达避免重物继 续下降。 伸缩臂机构液压回路 臂架有三节，后一节可依 靠缸相对前一节伸出或缩进 3节臂只要两只缸。缸6的活 塞与基臂1铰接其缸体铰接 于2节臂，缸体2相对于1伸 缩。缸7的缸体与2节臂铰接， 而其活塞铰接于3节臂，活 塞运动使3相对于2伸缩　 变幅机构液压回路 用于改变臂架的位置，增主机的工作 范围，常用的为双作用缸变幅回路。 缸6承受重物及臂架重量之和的分力 作用。A所示采用平衡阀负重下降。 要求不高情况下可采用液控单向阀 4串联单向节流阀5代替平衡阀如图b 阀4液控单向阀作用是承重静止时锁 紧缸6，还可以在负重下降时泵形成 一定压力打开控制口，使液压缸 下降排出液体而下降。平衡阀匀速 下降的功能由单向节流阀代替，但 不如平衡阀性能好。 回转机构液压回路 回转机构能够灵活机动的在更大范围进行作业，马达通过小齿轮与大齿轮的啮合，驱动作业架回转，阀2在转为中时A、B口关闭，马达停转，巨大惯性力使转动　部分继续前冲，马达排油管道压力升高，吸入管道产生真空，为防止马达损坏，必须设置一对缓冲阀3、4在压力达到设定值时打开弥补吸空一侧的液体，同时压力的增高可制动回转机构，因此，缓冲补油是非常重要的 支腿机构液压回路 支腿由四组缸组成，每组包括一个水平缸和一个垂直缸 a图为缸的作用示意图，水平缸1将支腿推出轮胎覆盖范围 垂直缸2将车架顶起，这样整体就在支腿机构的支撑下进行作业 支腿机构液压回路 阀2控制四个水平缸5的伸缩，阀3控制垂直缸6的升降，司机操作调平转阀4,1位时四缸同时进油控制，2、3、4、5位时单独控制abcd各缸，6位时，四个缸都无液体进出，支腿将车架支撑在理想作业位置。四个液压锁分别控制一个垂直缸 转向机构液压回路（偏转型为例） 顺时转　角，车轮转相应　角，阀芯与方向盘相连，当阀芯处于顺时上位时p与c，D与B通。油进入4a有杆腔4b无杆腔，回油经转阀上位返回油箱。 注意：由于液压马达的轴上几乎没有阻力矩，所以B口压力与c口压力很相近。必须指出马达和一般传动系统的马达作用不同，第一，它实际上起着把一定体积的液体送入缸，形成一定位移，所以称之为计量马达，第二，输出轴只需克 服阀套的阻力矩，驱动 力很小，并不象一般 马达那样需克服很大 的力矩。 液压系统的基本形式型式 一、开式、闭式系统 1、泵从油箱吸油经缸再返回油箱，为开式。 由于结构简单，大多数机械设备采用。 2、闭式系统 泵进油管直接与执行元件的回油管相连 液体封闭循环为闭式较开式复杂。 二、单泵、多泵系统 1、由一个泵向一个或一组执行元件供油的系统为单泵系统，主要适用不需要多种复合动作的机械。 2、双泵系统 　两个单泵的组合，可分别向各自回路中供油。每台泵功率根据所需工功率而定，可保证复合动作。当系统中需要单个动作又要充分利用发动机功率时可采用合流供油即将两台泵流量同时供一个执行元件使工作机构的速度加快一倍，已广泛采用。 3、多泵系统 为进一步改善性能，大型机械开始采用三泵系统，其特点是回转 机构采用独立闭式系 统，而其它两个回路为开 式，这样可以按照主机的 工作情况把不同的回路组 合在一起，以获得主机最 佳的工作性能。 三、定量、变量系统 按泵型式不同，系统可分为定量 系统和变量系统。 1、定量系统 采用定量泵的系统称定量系统， 泵功率是按理论功率 选取的，定量泵在发动机转速 一定时，流量一定。而压力随 负载变化，因此泵功率是随阻 力变化而变化的，在一个工作 循环中泵达到满功率情况是很 少的，据统计一般利用率为 54%－60% 2、变量系统 　　变量系统中所用的泵为恒功率控制的轴向柱塞泵，功率调节器右面有压力油作用，左面有弹簧力作用，当压力低于弹簧力时摆角处最大，排量也最大，泵出口压力增高，摆角减小。出口压力和弹簧预紧力平衡时的位置称为调节起始位置，力为起调压力。速度恒定时泵出口压力与流量呈近似双曲线变化，始终保持恒功率特性 变量泵的起调压力是　　，是由弹簧刚度和系统的要求而定，调节终了的压力