80万吨延迟焦化.doc

目 录 第一章、焦化装置概况 第一节、延迟焦化装置概述 第二节、延迟焦化的生产工艺原理 第三节、延迟焦化的生产特点 第二章、 焦化装置绪论 第一节、流程说明—————————————————————————— 9 第二节、产品及质量标准 第三节、三剂及性质 第四节、主要工艺技术指标 第三章、岗位操作规程 第一节、加热炉部分 第二节、 分馏部分 第三节、 焦炭塔及放空部分 第四节、 稳定脱硫装置部分 第五节、冷换设备操作法 第六节、 机泵操作法 第七节、焦化除焦岗位操作法 第八节、富气压缩机（离心机）岗位操作法 第九节、桥式起重机岗位操作法 第十节、焦化装置特殊阀门的操作与使用 第四章、DCS控制系统 第五章、事故及非正常情况处理 第六章、焦化装置开工方案 第一节、焦化开工方案 第二节、稳定开工方案 第三节、焦化并炉方案 第七章、焦化停工方案 第一节、焦化停工方案 第二节、稳定停工方案 第三节、焦化分炉方案 第八章、安全操作规程 第九章 设备一览表——————————————————————————208 第一章 焦化装置概况 第一节 延迟焦化装置概述 一、 概述 （1）我公司40万t/a延迟焦化装置由中石化北京设计院设计，中化十二公司负责设备建设。装置始建于1991年2月，1992年5月竣工，当月实现一次投料试产成功，占地面积24360.0m2。原料为减压渣油和催化油浆，装置由焦化、分馏、放空、水力除焦、冷焦水和切焦水循环以及密闭放空部分组成。 1996年新建吸收稳定装置，1997年一次开车成功。1997年焦化加热炉由上进下出流程改为底进中出流程（一进八出四十二进九出），注水由单点注水改为双点注水，增上污油回炼系统。2000年延迟焦化装置增上一炉两塔，扩容到75万t/a，气体脱硫装置由低压脱硫改为高压脱硫。2002年4月仪表控制系统由常规电信号仪表改为DCS控制，采用ABB操作系统。2005年5月进行了改造设计，主要改造内容：（1）焦化工段改造为可灵活调节循环比流程；（2）用变频电动离心式气压机替代原往复式压缩机；（3）更换除焦高压水泵；（4）调整部分分馏换热流程；改造后焦化处理量达到90万t/a。（5）脱硫扩容改造拆除重建。2005年装置改造为9.09万吨/年。更新塔001、塔002、容002、容003、泵001、泵002、泵003、泵004，增加溶剂储罐容408。 2007年4月吸收稳定拆除重建扩容改造，装置设计规模11.46万吨/年。本次吸收稳定改造设计，以延迟焦化富气（包括加氢低分气）和粗汽油、柴油为原料，经吸收、解吸、稳定等工艺， 分离干气、液态烃及稳定汽油、粗柴油组份。包括焦化吸收稳定、液化气脱硫系统及其配套公用工程。本次改造更换稳定吸收塔、解吸塔、稳定塔，原吸收塔利旧为再吸收塔。新增液化气脱硫塔。机泵全部更新、管线更新。利旧原E404、E405、E408、E410、EC409、E402、容402、容405、泵006。增上液化气脱硫塔。2007年10月增上冷焦水密闭和除臭系统。 目前延迟焦化装置规模为90万t/a，吸收稳定：11.46万t/a，脱硫： 9.09万t/a，装置设计年开工时数为8000h。装置主要设备有：加热炉2座、塔15座、容器51台、富气压缩机1台、机泵78台、换热器51台、空冷器27台、电梯1座、水力除焦设备1套。装置改造后占地总面积28096.5m2。 第二节 延迟焦化的生产工艺原理 1 焦化反应机理 焦化是将重质油品加热后，经裂解、缩合反应，生成轻质油、中间馏分油和焦炭的热加工过程。延迟焦化是将重质油品在管式加热炉中加热，采用高流速和高热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中去进行的加工过程。延迟焦化属炼油厂的二次加工工艺。 渣油是一种含有多族烃类的复杂混合物，它的沸点高，平均分子量大。在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油等；另一方面又缩合成焦炭。 1.1裂解反应 1.1.1烷烃 烷烃在高温下主要发生裂解反应，实质是C—C链断裂，裂解产物是小分子的烷烃和烯烃。 生成的小分子烃类还可进一步反应，生成更小的烷烃和烯烃，甚至生成低分子气态烃。 在相同的反应条件下，大分子烷烃比小分子烷烃更易裂解。温度和压力对烷烃的裂解反应有重大影响。温度在500℃以下、压力很高时，烷烃断链位置一般在碳链中央，这时气体产率低；反之，温度在500℃以上、压力较低时，断链位置移到碳链一端，此时气体产率增加。 1.1.2环烷烃 环烷烃热稳定性较高。各类烃裂解易难顺序为：烷烃＞烯烃＞环烷烃 1.1.3缩合反应 石油烃类在加热条件下，除了裂解反应之外，同时还进