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4 工厂物流分析 4.1 工厂物流分析基本概念 4.1.1 当量物流量 当量物流量的意义 f = q n 玛格数(Mag) 玛格数的定义  ①???? 可以方便地拿在一只手中； ②???? 相当密实； ③???? 结构紧凑，具有可堆垛性； ④???? 不易受损坏； ⑤???? 相当清洁、坚固和稳定。 玛格数的计算方法 ① 计算物料的体积。 ② 查阅图4-1，得到玛格数基本值A。 ③ 根据表4-1，确定修正参数。 ④ 计算玛格数。根据式(4-2)计算，得到玛格数M： 4.1.2 物料搬运活性系数 4.1.3 物料搬运的单元化与标准化 单元化 标准化 物流基础模数 物流模数 4.2 工厂物流分析的技术工具 4.2.1物流图 Routing for Five Parts 物流流程图 操作表 操作表的内容 操作表的制作步骤 步骤1. 确认需要制造和采购的部件。 步骤2. 确定生产每个部件所必需的操作以及它 们的顺序。 步骤3. 确定购进品和需加工部件的装配顺序。 步骤4. 找出基本部件。这是装配过程开始的第一步。把这部分放在操作表的右远端的横线上。在横线右端延伸下来的竖线上，为每一步操作设置一个圆圈。以第一个操作开始，列出所有操作直到最后一步。 步骤5. 在第一部分的左边放置第二部分，在第二部分左边放置第三部分，直到所有需制造的部分以相反的装配顺序在操作表顶部列出。所有的生产步骤都列在这些部分的下面，每个圆圈代表一步操作。 步骤6. 在第一、二部分的最后一步操作之间画一条横线，这条线正好在最后一步生产操作之下、第一步装配操作之上。根据第一、第二、第三、第四个装配工等把多少个部件集中在一起，这个部件将显示在第一部分的垂线上，但对装配操作来说通常是在装配圆圈之上。 步骤8. 把时间标准、操作数目和操作说明相邻的填入圆圈内（如前所述） 步骤9. 总计所有单元的小时数，并把这些小时数填入位于底部的最终装配或打包的过程下方。 4.2.2 从至表 4.2.3 多产品工艺过程表 4.2.4 相关图 4.3 物料搬运系统分析 4.3.1物流搬运系统的分析过程 第一阶段：外部衔接，确定位置。 搞清对象系统(工厂)物料的输入、输出方式及频率等。使内外衔接能够互相协调，以利于确定设施的具体布置地点。 第二阶段：总体搬运方案与总体区划设计。 制定布置区域的基本物流模式、作业单位、部门或区域的相互关系及外形，制定区域间物料搬运方案，确定移动系统、设备型号、运输单元或容器。 第三阶段：详细搬运方案与详细布置设计。 确定每台机器、设备、通道、仓库或服务设计的位置；确定各工作地点之间的移动系统(渠道、中心、直接型）、设备和容器，以及对每项移动的分析，完成详细的物料搬运系统设计。 第四阶段：实施、施工安装及生产运行。 第一和第四阶段不属于物料搬运分析设计人员的任务，所以SHA主要完成第二、第三两个阶段的工作。 SHA的原始数据是P、Q、R、S（后勤与服务）、T。 整个分析设计工作从物料分类开始(图中框1)，包括物料的物理特性、数量、时间安排及特殊管理要求等。 开始移动分析和移动图表制作(框3，4)，确定各种物料在移动路线上从起点到终点的移动强度及性质，在分析的基础上作出距离一物流量图。 以后再选择物料搬运方法，就是将移动系统、搬运设备、运输单元或容器进行综合、汇总形成初步搬运规划(框6)。 由于不同的对物料搬运方法理解会有所不同，因此要经过讨论对全部有关的修正因素和限制条件进行调整修改初步搬运规划(框7) 通过计算(框8)得出需要的搬运设备及数量，就可得出几个合理可行的初步方案. 经过评审(框9)，得到最终选定的物料搬运方案。 4.3.2 Analysis of moves and material 外部衔接分析 输入搬运系统设计要素P、Q、R、S、T 当量物流量计算及物料分类 移动分析 列出所有路线，并排出每条路线的方向、距离和具休情况。 列出所有的物料类别。 列出各项移动(每类物料在每条路线上的移动)， 物流量 运输工作量 搬运活动的具体状况 各项搬运活动相对重要性等级 列出每条路线 总的物流量及每类物料的物流量； 总的运输工作量及每类物料的运输工作量； 每条路线的相对重要性等级 在整个搬运分析中，总的物流量和总的运输工作量——填在右下角。 其他资料，如每项搬运中的具体件数。 4.3.3 距离与物流指示图 在布置图上绘制的物流图 座标指示图 物流 —— 距离表 F-D图(即流量距离图) 4.3.4物料搬运方法的选择 搬运路